La planificación de necesidades o requerimientos se compone de los siguientes pasos técnicos:
- Cálculo de necesidades netas
- Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades
- Clases de aprovisionamiento
- Programación o scheduling
- Selección de la BOM y de la hoja de ruta
1. Cálculo de necesidades netas
Primer paso dentro de la ejecución del MRP, ejecutado a nivel de centro o de área de MRP. El sistema verifica si las necesidades pueden ser cumplidas con las disponibilidades existentes en el stock del almacén, teniendo en cuenta las entradas y salidas confirmadas. Si falta material, el sistema crea una propuesta de abastecimiento.
En el MRP, se realiza un cálcuo de necesidad neta en la ejecución de planificación de necesidades para determinar si falta determinado material. Además, el stock y las recepciones confirmadas que actualmente existen (órdenes de compra, órdenes de propducción, solicitudes de pedido y órdenes previsionales) son comparadas con el stock de seguridad y las necesidades. El resultado de esta comparación es la cantidad disponible para planificación.
Si la cantidad disponible es menor a cero, hay una necesidad de material, que mediante el MRP creará una propuesta de abastecimiento mediante una solicitud de pedido (si es externo) o una orden previsional (si es fabricación interna).
Stock de seguridad => Se introduce en el maestro de material y puede ser como un elemento de la necesidad e incluido en la siguiente ejecución de MRP. Para cada necesidad para la cual el stock disponible para la planificación es insuficiente, el sistema crea un elemento de aprovisionamiento, por lo menos, para cubrir la cantidad de stock disponible que no puede cubrir.
Cuando el inventario es menor que lo definido en el stock de seguridad, en la siguiente ejecución del MRP el sistema repone ese stock de seguridad.
Tiempo de seguridad => plazo de flotación tras la producción. (No confundir con plazos de entrega). Este tiempo de seguridad se usa para evitar necesidades o faltantes, principalmente causados por proveedores no confiables.
Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades.
En el cálculo de necesidades netas, el sistema determina las necesidades en las respectivas techas de necesidad. Estas canidades deben ser cubiertas por recepciones de material. El sistema especifica el número de recepciones durante una ejecución en el cálculo de tamaño de lote.
Se pueden calcular los lotes...
- Cálculo estático. EX. Se impone un lote fijo. Siu la cantidad es superior, se hacen tantas ordenes o pedidos como lotes se necesiten. Ej. Si el lote es 10 y se necesitan 35, se piden o se fabrican 4 lotes de 10.
- Cálculo periódico. Se define un periodo y se agrupan todas las necesidades en un lote.
- Cálculo de tamaño óptimo. El sistema determina los costos de abastecimiento, se le suman los costes de almacenamiento y a partir de ahí el sistema agrupa las necesidades hasta que se haya llegado al coste óptimo.
Selección de la clase de aprovisionamiento.
La clase de aprovisionamiento es usada para determinar si un material se produce mediante fabricación propia o mediante abastecimiento externo. Si un material se obtiene de varias fuentes de abastecimiento, la fuente individual o el proveedor pueden definir un acuerdo de cuotas. Utilizando esa regulación de cuotas, se puede definir una fuente preferida de abastecimiento, tomando de fuentes alternativas solamente los excedentes de la cantidad señalada.
Programación o scheduling.
Durante la fase de programación o scheduling, el sistema calcula el comienzo y el fin de las fechas de los elementos de abastecimiento para los materiales, tanto de fabricación propia como de acopio externo. Para el cálculo de estos tiempos se utilizan los tiempos de fabricación interna y los tiempos de aprovisionamiento.
Cuando se usa MRP, las necesidades y sus fechas en el futuro son conocidas. En este caso el sistema usa programación regresiva. El sistema calcula el final de la orden mediante la sustracción de los tiempos de entrada de las mercancías y las fechas de necesidades. El inicio de la orden se calcula entonces restando los tiempos de fabricación propia desde la fecha de finalización de la orden. => pestaña "Preparación del trabajo"
Si durante la programación regresiva, el sistema determina que una orden queda en el pasado, automáticamente se cambia el método a "Programación progresiva". Con este método, el sistema determina la fecha actual como la de inicio de la orden y recalcula el final en base a los tiempos que ya se conocen. El material, por tanto, se encontrará disponible a partir de esa nueva fecha
Los procedimientos de programación para los materiales que se compran son los mismos que para los de fabricación propia. Solamente hay que replicar los tiempos de fabricación interna con la suma de tiempos del procesamiento del departamento de compras y los de entrega por parte del proveedor.
Selección de la BOM y de la hoja de ruta
Tras ejecutar la planificación tenemos que elegir la BOM a explotar. La BOM se explosiona por cada nueva orden previsional de un ensamblado. Para determinar la BOM, seguimos los siguientes pasos:
- BOM seleccionada. Se chequea después la validez de fecha de explosión.
- Selección alternativa => el sistema decide en función de prerrequisitos de selección alternativa.
- Selección alternativa => Se decide de acuerdo con la versión de fabricación.
- Si fuera necesario, el cambio de status en la fecha de explosión se determina para la alternativa de la BOM alternativa seleccionada.
- Los componentes de la BOM relevantes para fabricación son copiados a la orden.
- Las fechas de necesidades dependientes se determinan mediante la programación del ensamblado de mayor nivel.