✒️SAP PP / Procesos Técnicos en la planificación de necesidades Por Adolfo Rojas

PROCESOS TÉCNICOS EN LA PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES

Objetivo

Los siguientes son los pasos técnicos de la planificación de necesidades o requerimientos:

• Cálculo de necesides netas.
• Cálculo del tamaño del lote para la planificación de necesidades
• Clase de aprovisionamiento
• Progración o sheduling
• Selección de BOM y selección de Routing

Cálculo de necesidades netas

Durante este proceso se verifica si las necesidades se pueden cumplir con el stock de almácen, teniendo en cuenta las recepciones y despachos confirmados, sino el sistema crea una propuesta de abastecimiento. Se ejcuta a nivel centro o de área de MRP. El stock disponible combina las existencias de un centro o área de MRP.

• Stock de seguridad: El stock de seguridad se ingresa en dato maestro del material en la vista Planificación de necesidades 2, o en el área de MRP. Cuando el inventario es menor al stock de seguridad el sistema lo repone en la siguiente corrida de MRP. El stock de seguridad se muestra en una linea separada en la lista de stock/necesidades, y en la lista de MRP.
• Tiempo de seguridad: Este es un plazo de flotación luego de la producción, y se usa para evitar faltantes. Se ingresa en la vista de Planificación de Necesidades 2 del MM o área de MRP, y se especifica en días habiles.

Cálculo del tamaño de lote para la planificación de necesidades

Podemos definir como se cálcula el tamaño de lote mediante la selección de procedimiento de tamaño de lote para la planificación de necesidades, que se encuentra en la vista de Planificación de necesidades 1 del MM. El tamaño del lote define la cantidad a ser producida o comprada. Los tipos de cálculo de tamaño de lote son:

• Cálculo estático
• Cálculo períodico
• Cálculo de tamaño de lote optimo

Adicionalmente se puede definir restricciones:

• Tamaño de lote minimo: cantidad mínima a abastecer
• Tamaño de lote máximo: cantidad máxima a abastecer
• Valor de redondeo: el sistema redondea a un multiplo
• Perfil de redondeo: se usa para escalar o calcular el redondeo

• Cálculo estático del tamaño de lote: Esta forma tiene dos variantes lote exacto y lote fijo. El lote exacto crea una propuesta para cubrir la cantidad faltante para un día en particular, esta forma se define con el procedimiento EX. El procedimiento de tamaño de lote fijo crea tantas ordenes propuestas como sean necesarias con el tamaño de lote fijo hasta cubrir las cantidades necesarias, esta forma usa el procedimiento FX.
• Cálculo períodico del tamaño de lote: En este método el sistema agrupa las necesidades dentro de un periodo en un solo tamaño de lote. La duración del periodo pueden ser días, semanas, meses. El periodo se carga en el customizing del calendario de Planificación: SPRO (IMG Referencia SAP) > Producción > Planificación de necesidades > Datos maestros > Actualizar calendario de planificación. El calendario de planificación se asigna a la vista de Planificación de Necesidades 2 del MM.
• Cálculo de tamaño de lote óptimo: Este procedimiento optimiza el costo total resultante de ordenes y abastecimiento. Se ingresan los costos de generación de ordenes en el MM, (vista de planificación de necesidades 1). El costo de abastecimiento se determina basado en los indicadores de costos de almacenamiento, estos se definen en el customizing, luego se asigna el indicador de almacenamiento en el maestro de materiales. Customizing del indicador de costos de almacenaje: SPRO (IMG Referencia SAP) > Producción > Planificación de necesidades > Planificación Z Cálculo de tamaño de lote > Verificar cálculo de tamaño de lote. Aqui presionamos Indicador de costes de almacenaje, y se puede cargar el número de indicador para el centro y el valor de la tasa para el mismo. Basandose en la primera fecha de faltante de material en el cálculo de necesidades netas, el sistema grupa las necesidades hasta llegar al coste óptimo.

Selección de la clase de aprovisionamiento

La clase de aprovisionamiento se usa para determinar es un material se produce mediante fabricación propia o abastecimiento externo. La clase de provisionamiento se predefine en el customizing del tipo de material y luego se almacena en la vista de Planificación de necesidades 2. Si la clase de provisionamiento permite ambas fabricación propia o abastecimiento externo, el MRP comienza usando fabricación propia. Además se puede definir una sub-clase de aprovisionamineto especial en MM.

• Utilización de la regulación por cuotas: Si un material se abastece de distintos proveedores o fuentes, se puede definir un acuerdo de cuotas, que especifica como se deben distribuir las cuotas con cada fuente de abastecimiento. Se agrega en la vista de Planificación de necesidades 2. La transacción MEQ1 se usa para cargar la regulación de cuotas para aprovisionamiento.

Programación o Scheduling

Durante la programación el sistema cálcula el comienzo y el fin de las fechas de los elementos de abastecimiento para los materiales de fabricación propia o acopio externo. Para el cálculo de las fechas el sistema utiliza los tiempos de fabricación interna para la fabricación propia y los tiempos de aprovisionamiento para los abastecimientos externos. El sistema usa el procedimiento de programación regresiva. En la programación regresiva el sistema cálcula el final de la orden mediante la sustracción de las mercancias y las fechas de necesidades. Esto incluye el tiempo de entrada de mercaderias que se establece en la vista de Planificación de necesidades 2 del MM. Los tiempos de fabricación propia se establecen en la vista de Preparación del trabajo del MM.

• Programación progresiva para fabricación propia: Si durante la programación regresiva de los materiales planificados, usando el MRP, el sistema determina que una orden queda en el pasado, automáticamente pasa al método a programación progresiva para definir la información precisa de la programación. En este método el sistema, determina la fecha actual como inicio de la orden y agrega los tiempos de fabricación propia para cálcular la fecha de finalización de la orden y la fecha del MRP. Se puede prevenir que el sistema cambie automáticamente a progración progresiva, desde la customazing de la progración regresiva: SPRO (IMG Referencia SAP) > Producción > Planificación de necesidades > Planificación > Parámetros de programación y capacidades > Parámetros para determinación de fechas externas.
• Programación para Acopio o Abastecimiento Externo: El procedimiento de programación para los materiales que se compran, es el mismo que para lo que se fábrica internamente. Solo es cuentión de replicar los tiempos de fabricación interna con la suma de los tiempos de procesamiento del departamento compras y los de entrega por parte del proveedor. Los tiempos de procesamiento para compras se definen en el customizing del tiempo de procesamiento por compras: SPRO (IMG Referencia SAP) > Producción > Planificación de necesidades > Parámetros del centro > Efectuar actualización total de los parámetros del centro. Los tiempos de entrega se pueden mantener espécifico para un proveedor (se incorpora dentro del registro info), o no especifico de un proveedor (se especifica en el MM en la vista de Planificación 2).
• Fechas de las ordenes para una programación con fechas extremas: La programación con fechas extremas se lleva a cabo si al ejecutar el MRP lo hacemos con indicador de programación 1.Tomando la fecha de las necesidades dependientes como fecha de disponibilidad, el sistema determina las fechas extremas de la orden para los componentes, usando programación regresiva, teniendo en cuenta los tiempos de fabricación propia y los tiempos de entrega. Con este método no se tienen en cuenta los cálculos de capacidades y los tiempos de entrega de la orden.

Selección de la BOM y el Routing

• Selección de la BOM: En este proceso el sistema determina y explosiona las BOMs para cada propuesta de orden previsional. En caso de que exista una orden previsional anterior se reexplosiona la BOM solo si la cantidad, la fecha o la extructura de la BOM han sido cambiadas.
• Explosión de la BOM: Para determinar la BOM valida se realizan los pasos siguientes:
  • 1) En la corrida de planificación, el sistema primero controla cual BOM tiene mayor prioridad, luego controla que tenga fecha de utilización valida. Sino el sistema crea un mensaje de excepción.
  • 2) Si existen alternativas de BOM, el sistema determina cual alternativa corresponde al prerequisito de selección.
  • 3) Si la selección de la alternativa requiere que se de según la versión de fabricación, la BOM se determina mediante la versión de fabricación.
  • 4) Si fuera necesario, el cambio de estatus en la fecha de explosión, se determina para la alternativa de BOM seleccionada.
  • 5) Los componentes de la BOM relevantes para la faricación se copian a la orden previsional.
  • 6) Las fechas de las necesidades dependientes se determinan mediante la programación del ensamblado de mayor nivel.

Para que la BOM sea valida, debe ser una BOM valida para esa fecha, y tener un status de cabecera que permita la planificación.

• Selección de la utilización de la BOM
• La selección de la utilización de la BOM que se usara en el MRP, se determina en el cutomizing de la uitlización de la BOM: SPRO (IMG Referencia SAP) > Producción > Datos Basicos > Lista de Materiales > Determinación de alternativa > Especificar secuencia prior, de utilización lista de materiales.
• Selección de la Alternativa de la BOM: En caso de que existan multiples BOM se debera definir la alternativa de la BOM que sera seleccionada durante la corrida del MRP. Se define el procedimiento de selección de la alternativa con el indicador de selección de alternativa, que se carga en la vista de Planificación de necesidades 4 del MM.
  • Selección de alternativa mediante tamaño de la orden (tamaño de lote) (indicador 1). toma en cuenta el tamaño de la orden y el tamaño de lote para determinar la alternativa.
  • Selección según la fecha de explosión (indicador 2), el sistema determina la BOM valida según la fecha de explosión (se puede customizar si se usa la fecha de comienzo o la fecha de finalización de la orden)
  • Selección de acuerdo a la versión de fabricación (indicador 3), la versión de fabricación determina los metodos de fabricación que se pueden usar para producir el material.
• Definición de la fecha de explosión: La fecha de la explosión se puede determinar por:
  
  • Fecha de inicio extrema
  • Fecha de fin extrema
  • Número de serie de la BOM

• Resumén de la selección de la BOM:
  • Para resumir, la selección de la BOM se realiza según los pasos siguientes:
    
    • 1) La utilización de la BOM se define mediante el ID de selección, el cual se define en el customizing del centro para la selección de la BOM.
    • 2) La alternativas de la BOM se determina de acuerdo a la configuración de la selección de alternativa del MM. Definiendo si la selección se realiza de acuerdo al tamaño de lote, la fecha de la explosión o la versión de fabricación.
    • 3) El cambio de status de la BOM se determina usando la fecha de explosión. Esta definición se encuentra en el customizing para control de la fecha de explosión.
• Selección de la Hoja de Ruta: Al ejecutar la planificación con el indicador de programación 2, el sistema selecciona el routing por cada orden previsional. El sistema calcula las fechas, la disponibilidad de material y los calculos de capacidades mediante la hoja de ruta. En la vista de Planificación de necesidades 4 del MM se encuentra el indicador que define el método de selección de la hoja de ruta. Si este indicador se fija en 2 ó 3 la hoja de ruta se define según lo que esta almacenado en la versión de fabricación. Además la hoja de ruta a utilizar se puede definir por el ID de selección que se define en Customizing ID de selección de la hoja de ruta: SPRO (IMG Referencia SAP) > Producción > Datos Basicos > Hoja de ruta > Determinación de la hoja de ruta > Seleccionar automaticamente