✒️SAP PP / Procesos Técnicos en la planificación de necesidades Por Renzo Ruiz

Procesos Técnicos en la planificación de necesidades.

1. Objetivo.
Los siguientes son los pasos técnicos de la planificación de necesidades o requerimientos:

1. Cálculo de necesidades netas.
2. Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades.
3. Clase de aprovisionamiento.
4. Programación o Scheduling.
5. Selección de la BOM y de la hoja de ruta (HdR).

2. Cálculo de necesidades netas.
Es el primer paso dentro de la ejecución del MRP, y es ejecutado a nivel de centro o de área de MRP.
El sistema verifica si las necesidades pueden ser cumplidas con las disponibilidades existentes en el stock de almacén, teniendo en cuenta las recepciones y despachos confirmados. Si existe algún faltante, el sistema crea una propuesta de abastecimiento.
En el MRP, un cálculo de necesidad neta es ejecutado en la ejecución de planificación de necesidades para determinar si hay una existencia de un faltante de cierto material. Además, el stock y las recepciones confirmadas que actualmente existen son comparadas con el stock de seguridad y las necesidades. El resultado de esta comparación es la cantidad disponible para la planificación.

"El stock disponible combina el stock de todos los almacenes que pertenecen a un centro o un área de MRP."

Si la cantidad es menor a 0, existe un faltante o necesidad de material. El sistema crea una propuesta de abastecimiento mediante una solicitud de pedido o una orden previsional.

Stock de Seguridad: Se ingresa en el dato maestro de material y puede ser como un elemento de la necesidad e incluido en la siguiente corrida de MRP.
Podemos definir el nivel de stock de seguridad para un material en cada centro en la vista de planificación de necesidades 2. El stock de seguridad reduce la cantidad disponible para la planificación.
Cuando el inventario es menor que lo definido al nivel de stock de seguridad, el sistema repone el stock de seguridad en la siguiente corrida de MRP.
El stock de seguridad se muestra en una línea separada en la lista de stock/necesidades y en la lista de MRP.

Tiempo de seguridad: Es un plazo de flotación luego de la producción. No se debe confundir el tiempo de seguridad con los plazos de entrega, positivos y negativos, de una BOM, la cual tiene una función diferente.
Se usa para evitar los faltantes causados por un proveedor no confiable. Las propuestas son pospuestas mediante el número de días hábiles especificados en tiempo de seguridad.
Podemos definir el tiempo de seguridad para cada centro en Vista de Planificación de necesidad 2.

3. Cálculo de tamaño de lote para una planificación de necesidades.
El sistema determina las cantidades faltantes en las respectivas fechas de necesidad. Estas cantidades faltantes deben ser cubiertas por recepciones de material. El sistema especifica el número de recepciones durante una corrida de planificación en el cálculo de tamaño de lote.
Podemos definir cómo se calcula el tamaño del lote mediante la selección Procedimiento de tamaño de lote para planificación de necesidades que está en la vista de Planificación de necesidades 1.
El resultado del tamaño del lote es la cantidad a ser producida o comprada, la cual puede ser modificada o visualizada en las órdenes propuestas.

Los diferentes tipos de cálculos son:

1. Cálculo estático del tamaño de lote.
2. Cálculo periódico del tamaño del lote.
3. Cálculo de tamaño de lote óptimo.

También podemos definir restricciones:

1. Tamaño de lote mínimo.
2. Tamaño de lote máximo.
3. Valor de redondeo: El sistema redondea a un múltiplo o un valor de redondeo.
4. Perfil de redondeo: Se usa para escalar o calcular el redondeo.

Cálculo estático del tamaño de lote:

• Si seleccionamos una cantidad de lote para cada lote, cuando una orden propuesta se crea para la cantidad faltante. Si varias necesidades existen para un mismo día SAP ERP solo crea una orden de propuesta para cubrir el total de la cantidad faltante para ese día particular. Esto se define como Tamaño de Lote Exacto, con el procedimiento EX.
• Si usamos el procedimiento de tamaño de lote fijo, el sistema crea una orden de propuesta para la cantidad de un tamaño de lote fijo. Esta forma se define como Tamaño de Lote Fijo, con el procedimiento FX.
• Si una necesidad de un material faltante se genera, la propuesta de abastecimiento tiene que tener en cuenta el stock máximo cargado en maestro de material siempre sin importar la cantidad de la orden. Si la cantidad de la necesidad es mayor que el stock máximo, el tamaño del lote es el mismo que el de la necesidad. Esta forma se define como Reposición de stock máxima, con el procedimiento HB.

Cálculo periódico de tamaño de lote: El sistema agrupa las cantidades de las necesidades dentro de un período en un solo tamaño de lote. La duración puede ser días, semanas, meses o cualquier definición de período de acuerdo al calendario de planificación.
Si la planificación se basa de acuerdo al calendario de planificación, el sistema agrupa las propuestas de abastecimiento para todas las necesidades dentro de un período que se defina en el calendario de planificación, en un solo lote.

Cálculo de tamaño de lote óptimo: Optimiza el costo total resultante de generación de órdenes y abastecimiento. Se ingresan los costos de generación de órdenes en el maestro de material vista de Planificación de Necesidades 1.
El sistema determina los costos de abastecimiento basado en los indicadores de costos de almacenamiento, los cuales se definen en el customizing del procedimiento de tamaño de lote mediante el ingreso de un indicador de tasas de costo.

La fórmula para calcular el costo de almacenamiento es como la siguiente:
Costo de almacenamiento= necesidad x precio x tasa o indicador de costo de almacenamiento x tiempo de almacenamiento / 100 / 365.

4. Selección de la clase de aprovisionamiento.
La clase de aprovisionamiento es usada para determinar si un material se produce mediante fabricación propia o abastecimiento externo. Se predefine en el customizing del tipo de material para un maestro de material y luego se almacena en la vista de Planificación de necesidades 2.
Si la clase de aprovisionamiento permite ambas (fabricación propia y abastecimiento externo) el MRP comienza usando la fabricación propia.

Utilización de la regulación por cuotas: Si un material obtiene varias fuentes de abastecimiento, la fuente individual o le proveedor puede definir un acuerdo de cuotas. Ésta especifica cómo las recepciones de material deberían ser distribuidas a lo largo de cada fuente de abastecimiento.
Utilizando una regulación por cuotas, podemos definir una fuente preferida de abastecimiento.
Cada regulación de cuota aplica para un específico período de tiempo. Cada registro se crea para un tiempo determinado para cada fuente de abastecimiento. Una regulación de cuotas puede incluir producción de fabricación propia o abastecimiento externo, como también varias clases de aprovisionamientos especiales.

"La transacción MEQ1 se utiliza para cargar la regulación de cuotas para el aprovisionamiento."

5. Programación o Scheduling.
Durante la programación el sistema calcula el comienzo y el fin de las fechas de los elementos de abastecimiento para los materiales de fabricación propia o de acopio externo. Para calcular estas fechas el sistema utiliza los tiempos de fabricación interna para los de fabricación propia y los tiempos de aprovisionamiento para los que son acopiados externamente.
Cuando se usa MRP, las necesidades y sus fechas son conocidas, el sistema por lo tanto usa el procedimiento de programación regresiva.
En la programación regresiva, el sistema calcula el final de la orden mediante la sustracción de los tiempos de entrada de las mercancías y las fechas de necesidades. Esto, entrega la cantidad de días laborales que son necesarios para tomar el material y ubicarlo en el almacén que recibirá las mercancías.

El tiempo de fabricación propia se compone del tiempo de espera y el tiempo flotante (como el tiempo de seguridad y el tiempo flotante antes de la producción). Podemos almacenar estos tiempos de fabricación propia en el maestro de material en la vista de preparación del trabajo.

Programación progresiva para fabricación propia: Si durante la programación regresiva de los materiales, el sistema determina que una orden queda en el pasado, automáticamente cambia al método a programación progresiva para definir la información precisa de la programación. Con ésta, el sistema determina la fecha actual como el inicio de la orden.
Podemos prevenir mediante una configuración que el sistema cambie automáticamente a programación progresiva, cuando la programación regresiva determina una fecha de inicio a la orden en el pasado.

Programación de Acopio o Abastecimiento Externo: El procedimiento de programación para los materiales que se compran, es el mismo que para los que se fabrican internamente. Sólo es cuestión de replicar los tiempos de fabricación interna con la suma de los tiempos de procesamiento del departamento de compras y los de entrega por parte del proveedor.

Los tiempos de entrega pueden ser mantenidos en 2 ámbitos:

1. Específico de un proveedor: Se incorpora el tiempo de entrega dentro del registro info o en un plan de entregas.
2. No específico de un proveedor: Se especifica en el maestro de material en la vista de planificación de necesidades 2.

Fechas de las Órdenes para una Programación con Fechas Extremas: Se lleva a cabo si al momento de ejecutar el MRP lo realizamos con indicador de programación igual a 1. La ejecución determina las necesidades dependientes para los componentes, a través de la explosión de la BOM.

"Con este método no se tienen en cuenta los cálculos de capacidades y los tiempos de entrega de la orden."

6. Selección de la BOM y de la HdR.

Selección de la BOM: Luego que la ejecución de la planificación realizó el cálculo de las necesidades netas y el cálculo del tamaño de lote, la programación del material determina las cantidades de los componentes/ensamblados a producir por fabricación propia.

En este proceso determina y explosiona las correspondientes BOMs para cada nueva propuesta de orden de un ensamblado.
En el caso que el cambio sea la estructura de la BOM, el sistema crea una entrada en el fichero de una planificación con un indicador de Nueva Explosión de BOM.

Explosión de BOM: Durante la ejecución de la planificación o MRP, el sistema explosiona la BOM para cada nueva orden previsional de un ensamblado.

"Es vital determinar cuál es la BOM adecuada, ya que pueden existir muchas alternativas de fabricación para el mismo material."

Para determinar la BOM válida, se lleva a cabo los siguientes pasos:

1. En la corrida de planificación, el sistema primero controla cuál es la utilización de la BOM que tiene mayor prioridad. Luego, controla que esa utilización tenga una fecha de explosión válida.
2. Si existieran diferentes alternativas de BOMs, el sistema controlará cuáles alternativas corresponden al prerrequisito de selección alternativa.
3. Si la selección alternativa requiere que la selección se dé, de acuerdo con la versión de fabricación, la BOM se determinará mediante la versión de fabricación en la cual está contenida.
4. Si fuera necesario, el cambio de status en la fecha de explosión, es determinado por la alternativa de la BOM seleccionada.
5. Los componentes de la BOM relevantes para la fabricación son copiados a la orden previsional. Las cantidades de las necesidades dependientes son determinadas mediante el factor de cantidad de las posiciones de la BOM.
6. Las fechas de las necesidades dependientes son determinadas mediante la programación del ensamblado a mayor nivel.

El dato maestro de la BOM debe existir en el centro en el que se lleva a cabo la corrida del MRP. Para determinar la BOM válida debe:

1. Existir una BOM válida para esa fecha.
2. Existir una BOM con un status en la cabecera que permita la planificación.

Selección de la utilización de la BOM: La utilización de las listas de materiales, permite separar las listas que se usan para cada aplicación: MM, PP, PM, SD, CO, etc.

Selección de la Alternativa de la BOM: En caso que tengamos múltiples BOMs, tendremos que definir la alternativa de la BOM que será seleccionada durante la corrida del MRP.
Tenemos las siguientes opciones disponibles:

1. Selección de la alternativa mediante la cantidad de la orden (tamaño de lote): Se toma en cuenta la cantidad de la orden y en base al tamaño del lote se define la alternativa.
2. Selección acorde a la fecha de explosión: Usa la fecha de explosión para determinar la BOM válida para la orden previsional.
3. Selección de acuerdo a la versión de fabricación: Determina los diferentes métodos de fabricación que pueden ser usados para producir un material. La versión de fabricación contiene una HdR y una BOM. Esta BOM, se definió mediante la alternativa, la utilización, el tamaño de lote y la fecha válida para encontrar el registro válido de la BOM.

Definición de la fecha de explosión: En el customizing del MRP, definimos el control de la explosión de la BOM, donde podemos definir cómo toma la fecha de explosión de la BOM. De esta manera, ubicará un maestro de BOM disponible para esa fecha.
La fecha de explosión se puede determinar en función:

1. Fecha de inicio extrema.
2. Fecha de Fin extrema.
3. Número de serie de la BOM.

Resumen de la selección de la BOM.
Para resumir la selección de la BOM, al momento de la ejecución del MRP, la misma se realiza con los siguientes pasos:

1. La utilización de la BOM se define mediante el ID de selección de la BOM, el cual se define en el Customizing del Centro para la selección de la BOM.
2. La alternativa de la BOM se determina de acuerdo a la configuración de la selección alternativa del maestro de material. Definiendo si la selección se realiza de acuerdo al tamaño del lote, la fecha de explosión o la versión de fabricación.
3. El cambio de status de la BOM se determina usando la fecha de explosión. Esta definición se encuentra en el customizing para el control de la fecha de explosión.

Selección de la HdR: Si en la pantalla inicial de la ejecución de la planificación fijamos el indicador de programación en 2, el sistema selecciona la HdR o Routing para cada orden previsional.
El sistema calcula las fechas, la disponibilidad de los materiales y los cálculos de capacidades mediante las hojas de ruta.

En la vista de Planificación de necesidades 4 del maestro de material, se encuentra un indicador que define el método de selección de la HdR:

1. Si el indicador se fija en 2 o 3, la HdR se define de acuerdo a lo que esté almacenado en la versión de fabricación.
2. Por otro lado, también el ID de selección, definido en el customizing del MRP puede dar la definición de la HdR a utilizar.