✒️SAP PP / Procesos Técnicos en la planificación de necesidades Por Cesar Cabrera Lopez
SAP PP Procesos Técnicos en la planificación de necesidades
Tema 7: Procesos Técnicos en la Planificación de Necesidades
1. Objetivo
El objetivo de la planificación de necesidades es gestionar la adquisición de materiales y la producción de acuerdo con las demandas, optimizando los recursos y tiempos disponibles. Los pasos clave de este proceso incluyen:
- Cálculo de necesidades netas
- Cálculo de tamaño de lote
- Clase de aprovisionamiento
- Programación o Scheduling
- Selección de la BOM / Lista de Materiales y de la Hoja de Ruta
2. Cálculo de necesidades netas
El cálculo de necesidades netas es el primer paso del MRP (Material Requirements Planning). El sistema verifica si las necesidades de materiales pueden ser cubiertas con los stocks actuales, teniendo en cuenta las entradas y salidas confirmadas, como órdenes de compra y producción.
En este paso, se compara el stock disponible con el stock de seguridad. Si el resultado es negativo (es decir, hay un faltante de material), se genera una propuesta de abastecimiento, como una solicitud de pedido o una orden previsional, dependiendo de la clase de aprovisionamiento.
Stock de seguridad:
Se define en el maestro de material y puede ser utilizado en el cálculo de necesidades. El sistema considera el stock de seguridad al generar propuestas de abastecimiento. Si el inventario cae por debajo del nivel de seguridad, el sistema repone este stock en la próxima corrida de MRP.
Tiempo de seguridad:
Es un margen extra que se aplica para evitar faltantes debido a proveedores poco confiables. Este tiempo se aplica después de la producción para garantizar que las mercancías estén disponibles cuando se necesiten.
3. Cálculo de tamaño de lote
Durante la planificación de necesidades, se determinan las cantidades faltantes que deben ser cubiertas mediante el abastecimiento. El sistema calcula el tamaño de lote basado en las necesidades de materiales, aplicando diferentes métodos:
-
Cálculo estático:
Si se selecciona un tamaño de lote fijo, el sistema genera una orden para cubrir la necesidad faltante, y si es necesario, crea más órdenes para cubrir completamente la cantidad faltante. -
Cálculo periódico:
Agrupa las necesidades de materiales en un período determinado (días, semanas, meses) y crea un solo tamaño de lote para cubrir todas las necesidades de ese período. -
Cálculo óptimo:
Costos de almacenamiento=(Necesidad×Precio×Tasa de costo de almacenamiento×Tiempo de almacenamiento)100×365​
Busca optimizar el costo total de las órdenes (costos por orden y de abastecimiento). Se usa una fórmula para calcular los costos de almacenamiento:Donde:
- Necesidad: Cantidad de material requerida.
- Precio: Costo por unidad del material.
- Tasa de costo de almacenamiento: Indicador que se configura en el sistema.
- Tiempo de almacenamiento: Periodo en días que el material será almacenado.
4. Selección de la clase de aprovisionamiento
La clase de aprovisionamiento define si el material se produce internamente o si se compra a un proveedor externo. Esta clase se predefine en el maestro de material. Si se permite tanto la fabricación como el aprovisionamiento externo, el MRP dará preferencia a la fabricación interna, aunque esta preferencia se puede modificar.
Regulación de cuotas:
Si el material tiene varias fuentes de abastecimiento, se puede establecer un acuerdo de cuotas que especifique cómo se distribuyen las recepciones entre diferentes proveedores, basándose en un límite por proveedor y la cantidad total necesaria.
5. Programación o Scheduling
El sistema calcula las fechas de inicio y finalización de las órdenes de acuerdo con los tiempos de fabricación interna o los tiempos de entrega de los proveedores. El método utilizado depende del tipo de programación configurada:
-
Programación regresiva:
Calcula la fecha de inicio de la orden restando los tiempos de entrega del material desde la fecha de necesidad. -
Programación progresiva:
Si la fecha calculada por la programación regresiva es en el pasado, el sistema cambia automáticamente a programación progresiva, comenzando el proceso en la fecha actual.
Para los materiales adquiridos externamente, los tiempos de entrega se basan en el tiempo de procesamiento de compras y los tiempos de entrega de los proveedores.
6. Selección de la BOM (Bill of Materials) y de la Hoja de Ruta
El sistema selecciona la BOM adecuada durante la ejecución del MRP. La BOM se “explosiona” (se desglosa en los componentes necesarios) para cada orden de producción, y el sistema determina cuál es la BOM válida dependiendo de la fecha de explosión, la prioridad de la utilización de la BOM y las alternativas de fabricación disponibles.
Explosión de la BOM:
Durante el proceso de planificación, el sistema verifica las versiones y alternativas de la BOM y selecciona la que sea válida para la fecha de explosión de la orden. Además, se deben considerar varios factores, como la prioridad de la BOM y si existe una BOM específica para la orden.
Selección de la hoja de ruta:
La hoja de ruta o "routing" define las operaciones necesarias para la fabricación de un producto. El sistema selecciona la hoja de ruta adecuada basándose en la versión de fabricación y en los parámetros configurados en el sistema.
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Sobre el autor
Publicación académica de Cesar Andres Cabrera Lopez, en su ámbito de estudios para la Carrera Consultor SAP PP.
SAP SemiSenior
Cesar Andres Cabrera Lopez
Profesión: Ing. en Gestión Empresarial - Mexico - Legajo: VS75O
✒️Autor de: 33 Publicaciones Académicas
🎓Egresado del módulo:
Certificación Académica de Cesar Cabrera
Disponibilidad Laboral: FullTime 
