✒️SAP PP / Procesos Técnicos en la planificación de necesidades Por Guillermo Guanira Diaz

3.7 PROCESOS TECNICOS EN LA PLANIFICACION DE NECESIDADES

1. Objetivo:Pasos tecnicos:

1. Calculo de necesidades netas
2. Calculo de tamaño de lote
3. Clase de aprovisionamiento
4. Programacion
5. Seleccion de la BOM y hoja de ruta.

2. Calculo de necesidades netas: Primer paso en la ejecucion del MRP ejecutado a nivel de centro o del area del MRP.

Durante el proceso el sistema verifica si se pueden cumplir las necesidades con el stock propio y recepciones confirmadas (OC,OP,solicitud de pedidos confirmadas y ordenes previsionales),son comparadas con el stock de seguridad y las necesidades, el resultado es la cantidad disponible para planificacion si hay faltante crea propuesta de abastecimiento.

Si la cantidad disponible para el MRP es menor a cero, la ejecucion del MRP crea una solicitud de pedido u orden previsional, dependiendo de la clase de aprovisionamiento se relaciona el tamaño del lote en el maestro de material.

>>Stock de seguridad: se incluye en la siguiente corrida de MRP. Se define en la vista de planificacion de necesidades 2, cuando el inventario del stock es menor de lo definido el sistema lo reponeen la /necesidadessiguiente corrida del MRP. El stock de segurida se visualiza en una linea separada en la lista de stock y en la lista de MRP (MD04)

>>Tiempo de seguridad: es un plazo de flotacion luego de la produccion. "No confundir tiempo de seguridad con tiempos de entrega",, se usa para evitar faltantes causados por proveedor no confiable,se define en vista de planificacion 2 o para cada area de MRP

3. Calculo de tamaño de lote para la planificacion de necesidades: El sitema determina cantidades faltantes en las respectivas fechas de necesidad, la que deben cubrirse por recepciones de material. El sistema especifica el numero de recepciones duranrte la corrida del MRP en el calculo de tamaño del lote.

El calculo se realiza en la seleccion procedimiento de tamaño de lote para en la vista planificacion de necesidades 1,el tamaño del lote es la cantidad a producir o comprar la cual pude ser modificada o visualizada en las ordenes propuestas.

Los diferentes tipos de calculo de lote son:

1. Calculo estatico del tamaño del lote:

>>Tamaño de lote exacto: al seleccionar Una cantidad de lote para cada lote, Si hay varias necesidades en un dia SAP ERP crea una orden para cubrir el total para ese dia. Se define con el procedimiento EX.

>>Tamaño de lote fijo, el stema crea una orden propuesta de un lote fijo. Si la orden no cubre las necesidades y sistema creara tantas ordenes propuestas adicionales para la misma fecha con el tamaño de lote fijo. Esto se define con el procedimiento FX.

>>Reposicion Stock Maximo: El stock maximo iempre debe estar cargado en el maestro sin importar la orden, se genera cuano hay faltante mayor al stock maximo, el tamaño del lote es el mismo que el de la necesidad. En un balance stock/necesidad tiene prioridad se usa el procedimiento HB

2. Calculo periodico del tamaño del lote: El sistema agrupa cantidades de necesidades dentro de un periodo en un solo tamaño de lote, La duracion puede ser dias, semana o meses, etc de acuerdo al calendario de planificacion.

Se puede cargar el numero de periodos, de ser mayor a 1 se carga en el customizing que luego se cargara en el maestro de materiales en la vista de planificacion de necesidades 2

3. Calculo de tamaño de lote optimo: Optimiza el costo total resultante, se ingresan los costos en la vista planificacion de necesidades 1 en el maestro de materiales.

El sistema determina los costos de abastecimiento basado en los indicadores de costos de almacenamiento, definidos en el customizing luego asignamos el indicador en el maestro de materiales.

La formula para el costo de almacenamiento = necesidad x precio x tasa o indicador de costo de almacenamiento x tiempo de almacenamiento / 100 / 365.

Basado en la primera fecha de faltante de material el sistema agrupa las necesidades hasta llegar al coste optimo.

Adicionalmente se definen restricciones:

• Tamaño de lote minimo
• Tamaño de lote maximo
• Valor de redondeo
• Perfil de redondeo

4. Seleccion de la clase de aprovisionamiento: Usada para determinar si un material se produce por fabricacion propia o abastecimiento externo. Se predefine en el customizing del tipo de material y se almacena en la vista de Planificacion de necesidades 2.

Se permiten ambas fabricacion propia o acopio/abastecimiento externo, el MRP comienza con fabricacion propia, se puede setear otra clase usando el indicador Aprovisionamiento especial en el maestro de materiales, se puede restringir este aprovisionamiento en el customizing.

>>Utilizacion de la regulacion de cuotas: Especifica como las recepciones de material debenn ser distribuidas a lo largo de cada fuente de abastecimiento. El rating define su prioridad. el provedor define un acuerdo de cuotas.

Se puede definir fuente preferida de abastecimiento, de exceder su maximo se toma fuentes alternativas.

Se aplica para periodos especificos de tiempo.

Transaccion MEQ1:Para cargar la regulacion de cuotas.

Se encuentra en la vista de planificacion de necesidades 2

5. Programacion o scheduling: El sistema calcula el comienzo y fin de las fechas de abastecimiento de materiales para fabricacion propia o acopio externo,usando tiempos de fabricacion interna(fabricacion propia y tiempos de aprovisionamiento (externamente).

Programacion regresiva: Usando el MRP las necesidades y sus fecha futuras son conocidas, esto indica los dias laborables necesarios para tomar el material y ubicarlo en almacen que recibira las mercancias. El tiempo de entrada de mercancias se establece en la vista necesidades de planificacion 2.

El sistema calcula el tiempo de inicio de la orden por sustraccion del tiempo de fabricacion desde la fecha del fin de la orden.

Tiempo de fabricacion propia=tiempo de espera + tiempo flotante(t de seguridad+t flotante antes de produccion)

Estos tiempos se almacenan en la vista preparacion del trabajo

>>Programacion progresiva para fabricacion propia: El sistema al determinar que una orden queda en el pasado, automaticamente cambia a programacion progresiva para definir informacion precisa de programacion determinando la fecha actual para inicio de la orden agregando tiempos de fabricacion propia y determinar fecha de finalizacion del MRP. Podemos prevenir en el customizing para centro que el sistema cambie automaticamente a programacion progresiva cuando la programacion regresiva determine fecha de inicio en el pasado. De marcar el flag solo hara regresiva.

>>Programacion para acopio o abastecimiento Externo: Procedimiento de compra es igual a los que se fabrican internamente. Se realiza en el customizing.

Tiempo de acopio= Tiempo de procesamiento de compras+Tiempos de entrega del proveedor

Los tiempos de entrga se mantienen en 2 ambitos:

1. Especifico de un proveedor: tiempo de entrega en registro o plan maestro de entregas.
2. No especifico de un proveedor: Se especifica en vista planificacion de necesidades 2, en el maestro de materiales.

>>Fechas de las ordenes para una programacion con fechas extremas: Se realiza al ejecutar el MRP con indicador de programacion igual a 1. Determina necesidades dependientes para los componentes a traves de la explosion de la BOM, Estas fechas se derivan del inicio de la orden previsional.

Tomando las fechas de necesidades dependientes el sistema determina las fechas extremas para la orden usando programacion regresiva

"Con este metodo no se tiene en cuenta los calculos de capacidad y tiempos de entrega de la orden"

6. Seleccion de la BOM y la hoja de ruta

>>Seleccion de la BOM: Despues del calculo de necesidades netas y tamaño del lote, la programacion del material determina las cantidades de componentes/ensamblados a producir por fabricacion propia. El sistema determina y explosiona la BOM para cada propuesta de la orden.

Casos:

1. Existe orden propuesta anteriormente se reexplosiona la BOM solo si la cantidad, fecha propuesta o estructura de la BOM han sido cambiadas.
2. Cambio sea de la estructura de la BOM, crea fichero indicando nueva explosion de la BOM, Si deseamos nueva explsosion de la BOM lo podemos controlar usando el modo de planificacion 2 o 3.

>>Explosion de la BOM: Para determinar la BOM valida se realizan los siguientes pasos:

1. En la corrida del MRP el sistema controla la utilizacion de la BOM con mayor prioridad, luego la fecha de explosion valida. De no ser el caso creara un mendaje de excepcion.
2. De haber diferentes alternativas de BOMs el sistema controla que alternativa corresponde al prerrequisito de seleccion alternativa.
3. Si seleccion se de por version de fabricacion
4. Si fuera necesario cambio de status en la fecha de la BOM
5. Los componentes de la BOM relevantes son copiados a la orden previsional, las cantidades de las necesidades dependientes son determinadas mediante el factor de cantidad de posiciones de la BOM
6. Las fechas de necesidades dependientes se determinan mediante la programacion del ensamblado de mayor nivel.

El dato maestro de la BOM debe existir en el centro que se lleva a cabo la corrida del MRP y tener en cuenta para que sea valia lo siguiente:

• Existir una BOM valida para esa fecha
• Existir la BOM con status que permita la planificacion.

>>Seleccion de la utilizacion de la BOM: Permite separar las listas para cada aplicacion; MM, PP, PM, etc.,Se define la prioridad de los ID y en que orden se van determinando. Se realiza en el customizing.

>>Seleccion de alternativa de la BOM: Se puede definir como seleccionar la alternativa con un indicador en la vista de planificacion de necesidades 4 el cual es seleccion alternativa.

Se tienen las siguientes opciones:

• Mediante cantidad de la orden (opcion 0)(tamaño de lote)
• Fecha de explosion (opcion 1): En el customizing se define la fecha ya sea inicio, fin u otra.
• Version de fabricacion (opcion 2): De no haber version de fabricacion tola opcion 0
• Solo por version de fabricacion (opcion 3):

>>Definicion de la fecha de explosion

La fecha de explosion de la BOM se puede determinar en funcion a:

• Fecha de inicio extrema
• Fecha de fin extrema
• Numero de serie de la BOM.

>>Resumen de la seleccion de la BOM: Al momento de la ejecucion del MRP se realiza con los siguientes pasos:

1. La utilizacion de la BOM se define por el ID, que se define en el customizing
2. La alternativa de la BOM se determina en el maestro de materiales por tamaño de lote, fecha de explosion y version de fabricacion.
3. El cambio de status de la BOM se determina usando la fecha de la explosion en el customizing

>>Seleccion de la hoja de ruta: En la pantalla inicial de ejecucion del MRP fijamos el indicador de programacion en 2,el sistema selecciona la hoja de ruta para cada orden previsional.

El sistema calcula las fechas, la disponibilidad de los materiales y los calculos de capacidad mediante hojas de ruta.

En la vista de planificacion de necesidades 4 del maestro de materiales se encuentra el indicador de metodo de seleccion de hoja de ruta.

• Indicador se fija en 2 o 3 (seleccion por version de fabricacion)
• El ID de seleccion definido en el customizing puede dar la hoja de ruta a utilizar.