1) Objetivo
Pasos técnicos en la planificación de necesidades:
- Cálculo de necesidades netas
- Calculo de tamaño de lote para planificación de necesidades
- Clase de programación
- Programación o scheduling
- Selección de la BOM y hoja de ruta
2) Calculo de necesidades netas
Es primer paso de ejecución del MRP (ejecutado a nivel centro o de área de mrp), durante el proceso el sistema verifica que las necesidades pueden ser cumplidas con las disponibilidades existentes en el stock del almacén, si hay faltantes el sistema crea una propuesta de abastecimiento (solicitud de pedido u orden previsional).
Stock de seguridad se ingresa en el dato maestro de material, si el stock es insuficiente para determinada necesidas, el sistema crea un elemento de aprovisionamiento, para cubrir la cantidad que el stock no puede, se define en la vista planificación de necesidades 2, el SS reduce la cantidad disponible para la planificación (transacción md04)
Tiempo de seguridad es un plazo de flotación luego de la producción, se usa para evitar faltantes causados por un proveedor no confiable, se define en la vista de planificación de necesidades 2. No confundir tiempo de seguridad con plazo de entrega.
3) Calculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades
El sistema determina las cantidades faltantes en las respectivas fechas de necesidad, podemos configurarlo en la vista de planificación de necesidades 1:
Los diferentes tipos de cálculos son:
- calculo estático del tamaño de lote
- calculo periódico del tamaño del lote
- calculo del tamaño de lote optimo
Podemos definir restricciones:
- tamaño de lote mínimo: cantidad mínima a abastecer en un lote
- tamaño de lote máximo: cantidad máximo a abastecer por cada lote
- valor de redondeo: el sistema redondea a un múltiplo o un valor de redondeo
- perfil de redondeo: se usa para escalar o calcular el redondeo
La gestión del tamaño de stock tiene que tener concordancia con la capacidad de la empresa para la producción.
1. Calculo estático del tamaño del lote
- Tamaño de lote exacto (EX) si varias necesidades existen para un mismo día, solo se crea una orden de propuesta para cubrir el total de faltante para ese día.
- Tamaño de lote fijo (FX) el sistema crea una orden de propuesta para la cantidad de un tamaño de lote fijo, si no cubre la necesidad, el sistema creara tantas ordenes sean necesarias para cubrirla.
- Reposicion de stock máxima (HB) si hay necesidad de material, se genera la propuesta de abastecimiento teniendo en cuenta el stock máximo cargado, sin importar la cantidad de la orden, si la cantidad de la necsidad es mayor que el stok maximo, el tamaño del lote es el mismo que el de la necesidad.
2. Calculo periódico del tamaño del lote
el sistema agrupa las cantidades de las necesidades dentro de un periodo en un solo tamaño de lote (días, semanas, etc, de acuerdo al calendario de planificación). En customizing se carga el periodo. SPROàProducciónàplanificación de necesidadesàdatos maestrosàactualizar calendario de planificación,
El calendario de planificación se asigna a la vista planificación de necesidades 2.
4. Calculo de tamaño de lote óptimo optimiza el costo total resultante de generación de órdenes y abastecimiento. Vista planificación de necesidades 1.
Calculo costo de almacenamiento: necesidad x precio x tasa de almacenamiento x tiempo de almacenamiento / 100 / 365.
4) Selección de clase de aprovisionamiento
Usada para determinar si un material se produce mediante fabricación propia o abastecimiento externo, se define en el customizing del tipo de material y se almacena en la vista de planificación de necesidades 2
Si la clase de aprovisionamiento permite ambas el MRP empieza por fabricacion propia
Utilización de la regulación por cuotas
si un material se obtiene de varias fuentes de abastecimiento, el proveedor individual puede definir un acuerdo de cuotas. Se puede definir una fuente preferida de abastecimiento. La transacción MEQ1, carga la regularización de cuotas. Se ve en la vista de planificación de necesidades 2
5) Programación o Sheduling
El sistema calcula el comienzo y el fin de las fechas de los elementos de abastecimiento para los materiales de fabricación propia o acopio externo.
Programación regresiva: El sistema calcula el final de la orden mediante la sustracción de los tiempos de entrada de las mercancías y las fechas de necesidades. Esto entrega la cantidad de días necesarios para tomar el material y ubicarlo en el almacén. Se establece en la vista de planificación de necesidades 2
Vista Preparacion del trabajo se almacenan los tiempos de fabricación propia (tiempo de espera, tiempo de seguridad y tiempo flotante).
Programación progresiva para fabricación propia: si una orden de la programación regresiva queda en el pasado, el sistema cambia automáticamente al método programación progresiva, en este el sistema determina la fecha actual como inicio de la orden, agrega los tiempos de fabricación propia para determinar las fecha de finalización de la orden y la fecha de MRP, en el customizing podemos prevenir que cambien automáticamente
Programación para acopio o abastecimiento externo: es igual al de fabricación propia, se le suma los tiempos de procesamiento del departamento de compras y los de entrega por parte del proveedor. Estos tiempos los definimos en el customizing.
Tiempos de entrega
- especifico de un proveedor: está dentro del registro info o plan de entregas
- no especifico de un proveedor: se especifica en la vista de planificación de necesidades 2
Fechas de las órdenes para una programación con fechas extremas: se lleva a cabo si al ejecutar el MRP lo realizamos con indicador de programacion igual a 1.
Con este método no se tienen en cuenta los cálculos de capacidades y los tiempos de entrega.
6) Selección de la BOM y de la hoja de ruta
Luego de realizar el cálculo de las necesidades netas y el cálculo del tamaño de lote, se determina las cantidades de los componentes/ensamblados a producir. El sistema determina y explosiona las correspondientes listas de materiales para cada orden provisional
Explosión de la BOM:
- Primero el sistema determina cual es la BOM de mayor prioridad, controla que tenga fecha de explosión valida, sino crea un mensaje.
- Si existen diferentes alternativas de BOMs, el sistema controlara cuales alternativas corresponden al prerrequisito de la selección alternativa, un material puede tener muchas alternativas de fabricación.
- Si se requiere que la selección se dé, de acuerdo a la versión de fabricación, el sistema determina la versión de fabricación la cual esta contenida.
- Si fuera necesario se cambia el status de fecha de explosión
- Los componentes más relevante de la BOM son copiados a la orden previsional.
- Las fechas de las necesidades dependientes son determinadas mediante la programación del ensamblado de mayor nivel.
El dato maestro de la BOM debe existir en el centro que se hace el MRP, para ser válida debe existir esa BOM para esa fecha y con status en la cabecera que permita la planificación
en el customizing se cargan las BOMs por prioridad.
Selección de la alternativa de la BOM
Cuando tenemos múltiples boms tendremos que definir la alternativa de la bom que será seleccionada en la corrida de MRP, podemos definir con un indicador en la vista de planificación de necesidades 4 “selección de alternativa”:
- cantidad de la orden(tamaño de lote) se toma en cuenta la cantidad de la orden y en base al tamaño del lote se define la alternativa
- fecha de explosión el sistema usa la fecha de explosión de la bom valida para la orden previsional, esa fecha la podemos definir en el customizing
- versión de fabricación determina los diferentes métodos de fabricación, la versión de fabricación contiene una hoja de ruta y una bom, esta bom es definida mediante alternativa, por utilización, tamaño de lote y fecha valida.
definición de fecha de explosión: en el customizing se puede definir la fecha de explosión:
- fecha de inicio extrema
- fecha fin extrema
- numero de serie de la bom
Resumen de la selección de la bom
Para resumir:
1. La utilización de la bom se define mediante el ID de selección de la bom, se define en el customizing
- La alternativa de la bom se determina de acuerdo a la selección de alternativa en el dato maestro
- El cambio de status de la bom se determina usando la fecha de explosion,se define en el customiing
Selección de hoja de ruta
En la pantalla inicial de ejecución de planificación podemos fijar el indicador de programación, el sistema calcula las fechas, la disponibilidad de los materiales y los cálculos de capacidades mediante la hoja de ruta.
En la vista de planificación de necesidades 4 se encuentra el indicador que define el método de selección de hoja de ruta:
- indicador 2 o 3, (versión de fabricación) la hoja de ruta se define de acuerdo a lo que está almacenado en la versión de fabricación
- el ID de selección (customizing), puede dar la definición de la hoja de ruta a utilizar.