✒️SAP PP / Procesos Técnicos en la planificación de necesidades Por Martha Lopez Ortiz

Objetivo

Los pasos técnicos de la planificación de necesidades o requerimientos son:

Cálculo de necesidades netas: Es el primer paso dentro de la ejecución del MRP, y es ejecutado a nivel de centro o de área de MRP.

Durante este proceso, el sistema verifica si las necesidades pueden ser cumplidas con las disponibilidades existentes en el stock del almacén, teniendo en cuenta las recepciones y salidas confirmadas. Si existe algún faltante, el sistema crea una propuesta de abastecimiento.

Ø Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades:

Ø Clase de aprovisionamiento.

Ø Programación o scheduling.

Ø Selección de la BOM / lista de materiales y de la hoja de ruta.

Stock de seguridad

El stock de seguridad se ingresa en el dato maestro de material y puede ser como un elemento de la necesidad e incluido en la siguiente corrida de MRP.

Si el stock no cubre la necesidad, el sistema genera una propuesta para cubrir el stock y la necesidad.

El stock de seguridad se muestra en una línea separada en la lista de stock/necesidades y en la lista de MRP. Transacción MD04

Tiempo de Seguridad

Es un plazo de flotación luego de la producción. No debemos confundir el tiempo de seguridad con los plazos de entrega, positivos y negativos, de una lista de materiales, la cual tiene una función completamente diferente.

El tiempo de seguridad se usa para evitar los faltantes, principalmente, causados por un proveedor no confiable. Las propuestas son mediante el número de días hábiles especificados en tiempo de seguridad.

Podemos definir el tiempo de seguridad para cada centro en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidad 2 o para cada área de MRP.

Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades

El sistema determina las cantidades faltantes en las respectivas fechas de necesidad. Estas cantidades faltantes deben ser cubiertas por recepciones de material. El sistema especifica el número de recepciones durante una corrida de planificación en el cálculo de tamaño de lote.

Podemos definir cómo se calcula el tamaño de lote mediante la selección procedimiento de tamaño de lote para planificación de necesidades que se encuentran en la vista dePlanificación de necesidades 1 del maestro de material.

Los diferentes tipos de cálculos de lote son:

Cálculo estático del tamaño de lote.

Cálculo periódico del tamaño de lote.

Cálculo de tamaño de lote óptimo: Optimiza el costo

Adicionalmente podemos definir restricciones:

Ø Tamaño de lote mínimo: cantidad mínima a abastecer en un lote.

Ø Tamaño de lote máximo: cantidad máximo a abastecer por cada lote.

Ø Valor de redondeo: el sistema redondea a un múltiplo o un valor de redondeo.

Ø Perfil de redondeo: Se usa para escalar o calcular el redondeo.

Selección de la clase de Aprovisionamiento

Se usa para determinar si un material se produce mediante fabricación propia o abastecimiento externo. La clase de aprovisionamiento se predefine en el customizing del tipo de material para un maestro de material y luego se almacena en la vista de Planificación de necesidades 2.

Si la clase de aprovisionamiento permite ambas fabricación propia o acopio/abastecimiento externo, el MRP comienza usando la fabricación propia.

También podemos utilizar el indicador de Aprovisionamiento especial.

Utilización de la regulación por cuotas

Si un material se obtiene de varias fuentes, la fuente individual o el proveedor puede definir un acuerdo de cuotas. La regulación de cuotas especifica cómo las recepciones de material deberían ser distribuidas a lo largo de cada fuente.

. El rating de la regulación de cuota define cuál es la fuente de abastecimiento que sucede a la otra.

Utilizando una regulación de cuotas, podemos además definir una fuente preferida de abastecimiento. Sólo las cantidades remanentes de una necesidad que excedan el máximo que puede tomar una fuente, serán tomadas por una fuente alternativa.

Programación

Durante la programación el sistema calcula el comienzo y el fin de las fechas de los elementos de abastecimiento para los materiales de fabricación propia o de acopio externo.

Para calcular estas fechas el sistema utiliza los tiempos de fabricación interna (hojas de ruta)

Cuando se usa MRP, las necesidades y sus fechas en el futuro son conocidas ( necesidades primarias de cliente o necesidades primarias planificadas ), el sistema por lo tanto usa el procedimiento de programación regresiva.

En la programación regresiva, el sistema calcula el final de la orden mediante la sustracción de los tiempos de entrada de las mercancías.

El tiempo de entrada de mercancías se establece en la vista de Planificación de necesidades 2 del maestro de material.

El sistema calcula la fecha de inicio de la orden mediante la sustracción del tiempo de fabricación propia desde la fecha de finalización de la orden. El tiempo de fabricación propia se compone del tiempo de espera y el tiempo flotante (como el tiempo de seguridad y el tiempo flotante antes de la producción). Podemos almacenar estos tiempos de fabricación propia en el maestro de material en la vista de Preparación del trabajo.

Programación progresiva para fabricación propia

Durante la programación regresiva los materiales planificados, usando MRP, el sistema determina que una orden queda en el pasado, automáticamente cambia al método aprogramación progresiva.

Con la programación progresiva, el sistema determina la fecha actual como el inicio de la orden. El sistema, agrega los tiempos de fabricación propia para determinar la fecha de finalización de la orden y la fecha del MRP. El material, por lo tanto, se encontrará disponible para esa fecha.

Podemos prevenir mediante una configuración en el customizing del MRP para el centro, que el sistema cambie automáticamente a programación progresiva, cuando la programación regresiva determina una fecha de inicio de la orden en el pasado.

Programación para Acopio o Abastecimiento Externo

El procedimiento de programación para los materiales que se compran, es el mismo que para los que se fabrica internamente. Sólo es cuestión de replicar los tiempos de fabricación interna con la suma de los tiempos de procesamiento del departamento de compras y los de entrega por parte del proveedor.

Podemos definir los tiempos de procesamiento para compras en el customizing de los parámetros del centro.

Mientras que los tiempos de entrega pueden ser mantenidos en dos ámbitos:

Ø Específico de un proveedor: se incorpora el tiempo de entrega dentro del registro info o en un plan de entregas.

Ø No específico de un proveedor: se específica en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidades 2.

Fechas de las órdenes para una programación con fechas extremas

La programación con fechas extremas se lleva a cabo al momento de ejecutar el MRP. La ejecución determina las necesidades dependientes para los componentes, a través de la explosión de la BOM. Las fechas de las necesidades dependientes se derivan de acuerdo a la fecha de inicio de la orden previsional que causa la necesidad.

Tomando la fecha de las necesidades dependientes como fecha de disponibilidad, el sistema determina las fechas extremas de la orden para los componentes, usando programación regresiva.

Selección de la BOM y de la Hoja de Ruta

Selección de la BOM

La programación del material determina las cantidades de los componentes / ensamblados a producir por fabricación propia.

El sistema en este proceso determina y explosiona las correspondientes listas de materiales para cada nueva propuesta de orden (orden previsioanl). En el caso de que exista una orden propuesta con anterioridad, se reexplosionará la BOM sólo si la cantidad, la fecha de la propuesta, o la estructura de la BOM han sido cambiadas.

Explosión de la BOM

Durante la ejecución de la planificación o MRP, el sistema explosiona la BOM para cada nueva orden previsional de un ensamblado.

1) En la corrida de planificación, el sistema primero controla cuál es la utilización de la BOM que tiene mayor prioridad. Luego, controla que esa utilización tenga una fecha de explosión válida. Si ese, no es el caso, el sistema creará un mensaje de excepción.

2) Si existieran diferentes alternativas de BOMs, el sistema controlará cuáles alternativas corresponden al prerrequisito de selección alternativa.

3) Si la selección de la alternativa requiere que la selección se dé, de acuerdo con la versión de fabricación, la BOM se determinará mediante la versión de fabricación en la cuál está contenida.

4) Si fuera necesario, el cambio de status en la fecha de explosión, es determinado para la alternativa de BOM seleccionada.

5) Los componentes de la BOM relevantes para la fabricación son copiados a la orden previsional. Las cantidades de las necesidades dependientes son determinadas mediante el factor de cantidad de las posiciones de la BOM.

6) Las fechas de las necesidades dependientes son determinadas mediante la programación del ensamblado de mayor nivel.

El dato maestro de la BOM debe existir en el centro en el que se lleva a cabo la corrida del MRP. Tengamos en cuenta que para determinar la BOM válida debe:

Ø Existir una BOM válida para esa fecha.

Ø Existir una BOM con un status en la cabecera que permita la planificación.

Selección de la utilización de la BOM

La utilización de las listas de materiales, permite separar las listas que se usan para cada aplicación: MM, PP, PM, SD, CO-PC, etc.

Selección de la Alternativa de la BOM

En el caso que tengamos varias BOMs, debemos definir la alternativa de la BOM que será seleccionada durante la corrida del MRP. El indicador lo ponemos en la vista de Planificación de necesidades 4. Este indicador es el de Selección Alternativa.

Opciones de selección disponibles:

Ø Selección de la alternativa mediante la cantidad de la orden (tamaño de lote): se toma en cuenta la cantidad de la orden y en base al tamaño del lote se define la alternativa.

Ø Selección acorde la fecha de explosión: el sistema usa la fecha de explosión para determinar la BOM válida para la orden previsional. Podemos definir en el customizing, si se usa como fecha de la explosión: la fecha de comienzo de la orden, la orden de finalización de la orden u otra fecha fijada.

Ø Selección de acuerdo a la versión de fabricación: la versión de fabricación determina los diferentes métodos de fabricación que pueden ser usados para producir o fabricar un material. La versión de fabricación contiene una hoja de ruta y una BOM. Esta BOM, se definió mediante la alternativa, la utilización, el tamaño de lote y la fecha válida para encontrar el registro válido de la BOM.

Si usamos el indicador de alternativa en valor 3, se seleccionará la alternativa mediante la versión de fabricación, y si lo definimos en valor 2 tomará la versión de fabricación, de no haber una disponible tomará una alternativa de acuerdo al tamaño de lote.

Definición de la fecha de explosión

En el customizing del MRP, definimos el control de la explosión de la BOM.

La fecha de explosión se puede determinar en función:

Ø Fecha de inicio extrema.

Ø Fecha de fin extrema.

Ø Número de serie de la BOM.

Resumen de la selección de la BOM

Para resumir la selección de la BOM, al momento de la ejecución del MRP, la misma se realiza con los siguientes pasos:

• 1) La utilización de la BOM se define mediante el ID de selección de la BOM, el cual se define en el Customizing del Centro para la selección de la BOM.
• 2) La alternativa de la BOM se determina de acuerdo a la configuración de la selección alternativa del maestro del material. Definiendo si la selección se realiza de acuerdo al tamaño del lote, la fecha de la explosión o la versión de fabricación.
• 3) El cambio del status de la BOM se determina usando la fecha de explosión. Esta definición se encuentra en el customizing para el control de la fecha de explosión.

Selección de la hoja de ruta

Si en la pantalla inicial de la ejecución de la planificación fijamos el indicador de programaciónen 2, el sistema selecciona la hoja de ruta para cada orden previsional.

El sistema calcula las fechas, la disponibilidad de los materiales y los cálculos de capacidades mediante las hojas de ruta.

En la vista de Planificación de necesidades 4 del maestro del material, se encuentra un indicador que define el método de selección de la hoja de ruta:

Ø Si el indicador se fija en 2 o 3 (selección mediante versión de fabricación), la hoja de ruta se define de acuerdo a lo que esté almacenado en la versión de fabricación.

Ø Por otro lado, también el ID de selección, definido en el Customzing del MRP puede dar la definición de la hoja de ruta a utilizar.