PROCESOS TECNICOS EN LA PLANIFICACION DE MATERIALES
1. Objetivos
Pasos técnicos de planificación de necesidades y requerimientos
-->Cálculo de necesidades netas
-->Cálculo de tamaño de lotes para planificación de necesidades.
-->Clase de aprovisionamiento
-->Programación o scheduling
-->Selección de la BOM/ L.Mat y HR
2. Cálculo de necesidades netas
Primer paso dentro de ejecución del MRP, ejecutado a nivel de centro ó de área de MRP
Durante este proceso, el sistema verifica si se pueden cumplir necesidades con disponibilidad existente en el stock de almacén, teniendo en cuenta entradas y despachos. Si existe faltante el sistema crea nueva propuesta.
Si cantidad disponible para MRP es menor a cero, existente un faltante o necesidad. En este caso la ejecución del MRP crea propuesta de abastecimiento mediante creación de Sol.Ped o una Ord.Previs, dependiendo de clase aprovisionamiento del material. La cantidad a abastecerse en esa propuesta se relaciona con el procedimiento de tamaño de lote configurado en el maestro de material.
- Stock de seguridad: Este se ingresa en el DM del material y puede ser un elemento de la necesidad e incluido en la siguiente corrida del MPR. Para cada necesidad para la cual el stock disponible para la planificación es insuficiente, el sistema crea un elemento de aprovisionamiento, al menos, para cubrir la cantidad de stock que no puede cubrir.
El stock de seguridad se puede crear para cada material en cada centro en vista Planif Neces 2 del maestro del material o por cada área de MRP. El stock de seguridad reduce la cantidad disponible para la planificación.
Cuando el inventario es menor que lo definido al nivel de stock de seguridad, el sistema repone el stock de seguridad en la siguiente corrida del MRP.
Este se visualiza en la trx MD04 en una línea independiente.
- Tiempo de Seguridad: Plazo de flotación luego de la producción, no se puede confundir con plazos de entrega +/- de una L.Mat. El tiempo de seguridad se usa para evitar faltantes principalmente, a causa de un proveedor no confiable: El tiempo de seguridad se puede definir para cada centro en el maestro de materialee en la vista Planif. Neces 2, del maestro del material.
3. Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades
En el cálculo de las necesidades netas, el sistema determina las cantidades faltantes en las respectivas fechas de necesidad. Estos faltantes deben ser cubiertos por recepción de material. El sistema especifica el número de recepciones durante la corrida de planificación en el el calculo de tamaño de lote.
Se puede definir el cálculo del tamaño de lote en vista del maestro de material Planf Neces 1. seleccionado procedimiento de tamaño de lote para planif. necesid. El resultado es la cantidad a comprar o producir, la cual se visualiza en órdenes propuestas.
Se tienen diferentes tipos de cálculo de tamaño de lote:
-->Cálculo estático: Cuando una OP propuesta se crea par para cantidad faltante. Si varias necesidades existen para un mismo día SAP solo crea una Ord.Prop pata cubrir el total de la cantidad faltante en en dicho día
Se puede seleccionar por procedimiento de tamaño exacto EX. tamaño fijo FX
También por reposición de stock máxima con procedimiento HB.
-->Cálculo periódico: Necesidades se agrupan dentro de un periodo en un solo tamaño de lote (días, meses, semanas)
En este punto del customizing se definen días laborables, presionando 
y se genera propuesta de periodos para el calendario, y se puede modificar la propuesta pulsando 
. El calendario planific en vista Planif.Neces 2, del maestro de material
-->Cálculo óptimo: Optimiza el costo total resultante de la generación de órdenes (costos por orden y configuración) y abastecimiento. Se hace por Planif. neces 1
El sistema determina costos de abastecimiento basado en los indicadores de costos de almacenamiento, definidos en el customizng, asignando el indicador de costos de almacenamiento
Al ingresar se elige opción de indicador de costos de almacenaje
Y se puede cargar un número de indicador para un centro y el valor de la tasa para el mismo
Se pueden además definir las siguientes restricciones:
-->Tamaño de lote mínimo: cantidad mínima a abastecer
-->Tamaño de lote máximo: cantidad máxima a abastecer
-->Valor de redondeo: redondeo a múltiplo o valor de redondeo
-->Perfil de redondeo para escalar o calcular el redondeo
4. Selección de la clase de aprovisionamiento
La clase de aprovisionamiento se usa para determinar si el material se fabrica o abastece externamente; se predefine en el customizing del tipo de material y se almacena en vista Planf. Neces. 2
Si la clase de aprovisionamiento permite ambas, el MRP comienza usando la de fabricación propia. Se pedue setar otro tipo, usando el indicador Clase aprovisionamiento especial en el maestro de materiales.
- Utilización de la regulación por cuotas: Esta especifíca cómo las recepciones de material se deben distribuir a lo largo de cada fuente de abastecimiento El rating de regulación define cuál es la fuente de abastecimiento que sucede a la otra. se puede definir fuente preferida de abastecimiento. Cada regulación de cuota aplica para un periodo de tiempo; la regulación puede incluir varias clases de aprovisionamiento especiales.
Con al trx MEQ1 se carga la regulación de cuotas para aprovisionamiento
5. Programación o Scheduling
Durante esta el sistema calcula el comienzo y fin de las fechas de los elementos de abastecimiento para fabricación o abastecimiento externo, para ello se basa en tiempos de fabricación interna, y tiempos de abastecimiento externo. Cuando se usa el MRP las necesidades y sus fechas en el futuro son conocidas (Nec.Prim.Cliente ó Nec.Prim.planif), el sistema usa procedimiento de programación regresiva.
En la programación regresiva el sistema calcula el fin de la orden mediante la sustracción de los tiempos de entrada de mercancías y las fechas de necesidades. Esto, entrega la cantidad de días laborales necesarios para tomar el material y ubicarlo en el almacén que recibirá las mercancías. El tiempo de entradas de mercancías se establece en vista Planif.Neces 2.
La fecha de inicio de la orden se calcula de la sustracción de tiempo de fabricación propia desde la finalización de la orden. este tiempo de fabricación se compone de tiempo de espera y tiempo flotante, estos tiempos se pueden almacenar en vista Preparac. Trabajo
- Programación progresiva para fabricación propia: Si durante la programación regresiva el sistema determina que una orden queda en el pasado, automáticamente cambia el método a programación progresiva, con este el sistema determina la fecha actual como fecha de inicio de la orden, agrega los tiempos de fabricación propia para determinar fecha de finalización de la orden y fecha del MRP. por tanto el material se encontrará disponible para esa fecha
A través de siguiente customizing se puede prevenir que el sistema cambie automáticamente a programación progresiva, esto cuando la regresiva determina fecha de inicio en el pasado, si se marca el flag en customizing sólo se hará progresiva.
Se puede ver por centro, si el indicador no está fijado, en este caso sera regresiva y luego progresiva, automáticamente. De esta manera sólo se hará regresiva
- Programación para acopio o abastecimiento externo: El procedimiento es el mismo que para fabricación propia. Solo se deben replicar tiempo de fabricación propia con suma de tiempos de procesamiento del dpto de compras y los de entrega del proveedor.
El siguiente es el customizing de parámetros del centro para tiempo de procesamiento de compras
Se presiona actualizar
Se ingresa centro donde se mantendrán parámetros, y luego se pulsa actualizar
Se clickea aprovisionamiento externo
Se pueden cargar días laborales para el tiempo de procesamiento de comrpas
Los tiempos de entrega pueden ser mantenidos en dos ámbitos:
-->Especifico de un proveedor:,Se incorpora tiempo de entrega dentro del registro ifno o en plan de entregas.
-->No especifico de un proveedor: Se especifica en vista Planif.Neces 2.
- Fechas de las órdenes para una programación con fechas externas: Esta programación con fechas externas se realiza si al momento de ejecutar el MRP se hace con indicador de programación igual a 1.La ejecución determina las necesidades dependientes para los componentes a través de la explosión de la BOM, en éste procedimiento las fechas de neces.depend. se derivan de acuerdo al inicio de la ord.previs que causa la necesidad.
De acuerdo a fechas de necesid dependientes como fecha de disponibilidad el sistema determina fechas extremas de la orden para los componentes, usando programación regresiva de acuerdo a tiempos fabric. propia y tiempos de entrega.
6. Selección de la BOM y de la Hoja de Ruta
- Selección de la BOM: La programación de materiales determina cantidades de componentes a producir, después de ejecutada la planificación que realizo cálculo de necesidades netas y calculo de lote.
En esta parte el sistema determina y explosiona las L.MAt para cada Ord.Prev de un ensamblado, si existe una orden anterior se reexplosionará la BOM sólo si hay cambios en cantidad, fecha propuesta o estructura de la BOM.
- Explosión de la BOM: Durante la planificación o MRP, el sistema explosiona la BOM para cada Ord.Prev , esta se valida con los siguientes pasos:
4. Los componentes de la BOM relevantes par la fabricación son copiados a la Ord.Prev. Las cantidades de las necesidades dependientes se determinan mediante factor de cantidad de las posiciones de la BOM
5. Las fechas de Nec.Depend. se determinan mediante programación de ensamblado de mayor nivel.
El dato de la BOM debe existir en el centro donde se correrá el MRP, para determinar la BOM válida se debe tener en cuenta: -->Existir BOM valida para la fecha, -->BOM con status en cabecera que permita planificación
- Selección de la utilización de la BOM: La utilización de L.Mat permite separar lista usadas para cada aplicación MM, PP, PM; SD; CO; PC; etc.
El siguiente es el customizing de utilización de la BOM
Se carga ID de selección, las n prioridades, del ID y las utilizaciones que tomará en función a los números de prioridad
- Selección de la Alternativa de la BOM: Si se tienen multiples BOM´s se debe definir la Alternativa de la BOM a seleccionar en la corrida del MRP. Este de determina en Planfi Nec.4 con las siguientes opciones
- Definición de la fecha de explosión: En el customizng del MRP se define el control de la explosión de la BOM, alli se define fecha explosión de la BOM,, y así ubicará un maestro de la L.Mat disponible en la fecha.
La fecha se define en función de: ->Fecha inic extrema, ->Fecha fin extrema, ->Número de serie de la BOM
- Resumen de la selección de la BOM: PAra resumir la selección de la BOM, al ejecutarse el MRP esta realiza los siguientes pasos:
- Selección de la hoja de ruta: Si en la pantalla inicial de la ejecución de la planificación se fija el indicador de programación en 2 el sistema selecciona la HR para cada Ord.Prev.
El sistema calcula las fechas, disponibilidad de materiales y cálculos de capacidades mediante la HR.
En vista Planif.Neces 4 se encuentra el método de selección de la HR , puede ser 2 ó 3
El siguiente es el customizing del ID de selección de la HR
Durante esta configuración se carga el ID de selección y las n prioridades de ID y utilizaciones que toma en función de los números de prioridad.
