✒️SAP PP / Procesos Técnicos en la planificación de necesidades Por Santiago Velazco

Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

Objetivo

Pasos técnicos de la Planificación de necesidades:

• Cálculo de necesidades netas.
• Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades.
• Clase de aprovisionamiento. Programación o scheduling.
• Selección de la BOM / lista de materiales y de la hoja de ruta.

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Cálculo de necesidades netas

es el primer paso dentro de la ejecución del MRP, y es ejecutado a nivel de centro o de área de MRP. El sistema verifica si las necesidades pueden ser cumplidas con las disponibilidades existentes en el stock del almacén, teniendo en cuenta las recepciones y despachos confirmados.

Se usa para determinar si hay una existencia de un faltante de cierto material. El Stock disponible combina el stock de todas las almacenes que pertenecen a un centro o un área de MRP.

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Stock de seguridad

Se ingresa en el dato maestro de material y puede ser como un elemento de la necesidad e incluido en la siguiente corrida de MRP. (no disponible para planificación)

Podemos definir el nivel de stock de seguridad para un material en cada centro en el vista de Planificación de necesidades 2 del registro maestro del material o para cada área de MRP.

Cuando el inventario es menor que lo definido al nivel de stock de seguridad, el sistema repone el stock de seguridad en la siguiente corrida de MRP.

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Tiempo de Seguridadd

El tiempo de seguridad es un plazo de flotación luego de la producción. Se usa para evitar faltantes. No confundir con plazos de entrega.

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Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades

En el cálculo de las necesidades netas, el sistema determina las cantidades faltantes en las respectivas fechas de necesidad. Se puede ver en Planificación de necesidades 1 del maestro de material.

Los diferentes tipos de cálculos de lote son:

• Cálculo estático del tamaño de lote.
• Cálculo periódico del tamaño de lote.
• Cálculo de tamaño de lote óptimo.

Podemos definir restricciones:

• Tamaño de lote mínimo: cantidad mínima a abastecer en un lote.
• Tamaño de lote máximo: cantidad máximo a abastecer por cada lote.
• Valor de redondeo: el sistema redondea a un múltiplo o un valor de redondeo.
• Perfil de redondeo: Se usa para escalar o calcular el redondeo.

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Cálculo estático del tamaño de lote

Si seleccionamos una cantidad de lote para cada lote, cuando una orden propuesta se crea para la cantidad faltante. Si varias necesidades existen para un mismo día, SAP ERP, solo crea una orden de propuesta para cubrir el total de la cantidad faltante para ese día en particular. Esta forma se define como Tamaño de lote exacto, con el procedimiento EX.

tamaño de lote fijo, el sistema crea una orden de propuesta para la cantidad de un tamaño de lote fijo. Si esta orden propuesta no cubre las necesidades suficientemente, el sistema creará tantas órdenes propuestas adicionales para la misma fecha, con este tamaño de lote fijo, tantas como se necesiten para cubrir las cantidades necesarias. FX

Reposición de stock máxima, con el procedimiento HB.

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Cálculo periódico de tamaño de lote

En el procedimiento de tamaño de lote periódico, el sistema agrupa las cantidades de las necesidades dentro de un período en un solo tamaño de lote. Dias, semanas, meses.

Customizing del calendario de planificación:

SPRO (IMG Referencia SAP). -> Producción -> Planificación de necesidades -> Datos Maestros -> Actualizar calendario de planificación. Luego presione en "Añadir calendario de planificación PP"

Si se basa en calendario de planificación se agrupa todo en una fecha en un periodo.

Para ver - Planificación de Necesidades 2 del maestro de material

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Cálculo de tamaño de lote óptimo

Optimiza el costo total resultante de generación de órdenes (costos por orden y configuración) y abastecimiento. Se ingresan los costos de generación de órdenes en el maestro de material (Vista de Planificación de Necesidades 1).

Customizing del indicador de costes de almacenaje

SPRO (IMG Referencia SAP). -> Producción -> Planificación de necesidades -> Planificación -> Cálculo tamaño lote -> Verificar cálculo del tamaño del lote.

Fórmula para calcular el costo de almacenamiento: necesidad x precio x tasa o indicador de costo de almacenamiento x tiempo de almacenamiento / 100 / 365.

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Selección de la clase de aprovisionamiento

La clase de aprovisionamiento es usada para determinar si un material se produce mediante fabricación propia o abastecimiento externo. Se predefine en el customizing y se ve en Planificación de necesidades 2.

Si la clase de aprovisionamiento permite ambas fabricación propia o acopio/abastecimiento externo, el MRP comienza usando la fabricación propia.

Aprovisionamiento especial: Setear otra clase.

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Utilización de la regulación por cuotas

Si un material se obtiene de varias fuentes de abastecimiento, la fuente individual o el proveedor puede definir un acuerdo de cuotas.

Usando regulación de cuotas, podemos además definir una fuente preferida de abastecimiento.

MEQ1 se utiliza para cargar la regulación de cuotas para el aprovisionamiento.

Ver en Planificación de necesidades 2.

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Programación o Scheduling

El sistema calcula el comienzo y el fin de las fechas de los elementos de abastecimiento para los materiales de fabricación propia o de acopio externo.

Tiempos de fabricación interna para los de fabricación propia

Tiempos de aprovisionamiento para los que son acopiados o abastecidos externamente.

El sistema por lo tanto usa el procedimiento de programación regresiva. En la programación regresiva, el sistema calcula el final de la orden mediante la sustracción de los tiempos de entrada de las mercancías y las fechas de necessidades.

El tiempo de entrada de mercancías se establece en la vista de Planificación de necesidades 2 del maestro de material.

Podemos almacenar estos tiempos de fabricación propia en el maestro de material en la vista de Preparación del trabajo.

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Programación progresiva para fabricación propia

Si durante la programación regresiva de los materiales planificados, usando MRP, el sistema determina que una orden queda en el pasado, automáticamente cambia al método a programación progresiva para definir la información precisa de la programación.

Podemos prevenir mediante una configuración en el customizing del MRP para el centro, que el sistema cambie automáticamente a programación progresiva, cuando la programación regresiva determina una fecha de inicio de la orden en el pasado. Si se marca el flag en el siguiente punto de customizing, sólo se hará programación regresiva.

Customizing de programación sólo regressiva:

SPRO (IMG Referencia SAP). -> Producción -> Planificación de necesidades -> Planificación -> Parámetros de programación y capacidad -> Parámetros para determinación de fechas extremas

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Programación para Acopio o Abastecimiento Externo

El procedimiento de programación para los materiales que se compran, es el mismo que para los que se fabrica internamente.

Customizing de los parámetros del centro para el tiempo de procesamiento por compras

SPRO (IMG Referencia SAP). -> Producción -> Planificación de necesidades -> Parámetros del centro -> Efectuar actualización total de los parámetros del centro

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Fechas de las órdenes para una programación con fechas extrema

La programación con fechas extremas se lleva a cabo si al momento de ejecutar el MRP lo realizamos con indicador de programación igual a 1. La ejecución determina las necesidades dependientes para los componentes, a través de la explosión de la BOM.

Con este método no se tienen en cuenta los cálculos de capacidades y los tiempos de entrega de la orden

Selección de la BOM y de la Hoja de ruta

Selección de la BOM

Luego que la ejecución de la planificación realizó el cálculo de las necesidades netas y el cálculo del tamaño de lote; la programación del material determina las cantidades de los componentes / ensamblados a producir por fabricación propia. determina y explosiona las correspondientes listas de materiales para cada nueva propuesta de orden (orden previsional) de un ensamblado.

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Explosión de la BOM

Durante la ejecución de la planificación o MRP, el sistema explosiona la BOM para cada nueva orden previsional de un ensamblado. Es vital determinar cuál es la BOM adecuada, ya que pueden existir muchas alternativas de fabricación para el mismo material.

• En la corrida de planificación, el sistema primero controla cuál es la utilización de la BOM que tiene mayor prioridad. Luego fecha valida.
• Si hay alternativas de BOMs, el sistema controlará cuáles alternativas corresponden al prerrequisito de selección alternativa.
  
• Si se tiene que dar por la versión de fabricación, la BOM se determinará mediante la versión de fabricación en la cuál está contenida.
• Los componentes de la BOM relevantes para la fabricación son copiados a la orden previsional.
• Las fechas de las necesidades dependientes son determinadas mediante la programación del ensamblado de mayor nivel.

El dato maestro de la BOM debe existir en el centro en el que se lleva a cabo la corrida del MRP.

Tengamos en cuenta que para determinar la BOM válida debe:

• Existir una BOM válida para esa fecha.
• Existir una BOM con un status en la cabecera que permita la planificación

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Selección de la utilización de la BOM

La utilización de las listas de materiales, permite separar las listas que se usan para cada aplicación: MM, PP, PM, SD, CO[1]PC, etc.

Customizing de la utilización de la BOM

SPRO (IMG Referencia SAP). -> Producción -> Datos Básicos -> Listas de Materiales -> Determinación de alternativa -> Especificar secuencia prior. de utilización lista materiales

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Selección de la Alternativa de la BOM

Podemos definir el procedimiento en que se selecciona la alternativa con un indicador que se carga en la vista de Planificación de necesidades 4 del registro maestro del material.

Tenemos las siguientes opciones disponibles:

• Cantidad de la orden (tamaño de lote)
• Fecha de explosión
• Versión de fabricación

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Definición de la fecha de explosión

En el customizing del MRP, definimos el control de la explosión de la BOM, donde podemos definir como toma la fecha de explosión de la BOM. De esta manera, ubicará un maestro de Lista de Material disponible para esa fecha.

La fecha de explosión se puede determinar en función:

• Fecha de inicio extrema.
• Fecha de fin extrema.
• Número de serie de la BOM.

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Resumen de la selección de la BOM

• La utilización de la BOM se define mediante el ID de selección de la BOM, el cual se define en el Customizing del Centro para la selección de la BOM.
• La alternativa de la BOM se determina de acuerdo a la configuración de la selección alternativa del maestro del material.
• El cambio del status de la BOM se determina usando la fecha de explosión.

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Selección de la hoja de ruta

Indicador de programación en 2, selecciona la hoja de ruta o routing para cada orden previsional.

En la vista de Planificación de necesidades 4 del maestro del material, se encuentra un indicador que define el método de selección de la hoja de ruta:

• Si el indicador se fija en 2 o 3 (selección mediante versión de fabricación), la hoja de ruta se define de acuerdo a lo que esté almacenado en la versión de fabricación.
• Por otro lado, también el ID de selección, definido en el Customzing del MRP puede dar la definición de la hoja de ruta a utilizar.

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Customizing del ID de selección de la hoja de ruta

SPRO (IMG Referencia SAP). -> Producción -> Datos Básicos -> Hoja de ruta -> Determinación de la hoja de ruta -> Seleccionar automáticamente