✒️SAP PP / Procesos Técnicos en la planificación de necesidades Por Jhon Martinez Londoño

OBJETIVO

Pasos técnicos de la planificación de necesidades

• Cálculo de necesidades netas
• Cálculo de tamaño de lote para planificación de necesidades
• Clase de aprovisionamiento
• Programación o Scheduling
• Selección de la BOM / Lista de materiales y hoja de ruta

CÁLCULO DE NECESIDADES NETAS

• Es el primer paso de la ejecución MRP - Ejecutado a nivel de centro o área de MRP
• El sistema verifica verifica si la necesidad puede ser cubierta con el Stock existente en el almacén - Tiene en cuenta recepciones y despachos confirmados - Tiene en cuenta el Stock de seguridad
• Finalmente el sistema crea una propuesta de abastecimiento Solped o Orden provisional - Según el tipo de aprovisionamiento
• El resultado de la comparación es "La cantidad disponible para planificación"

• La cantidad disponible para planificación en MRP es menos a cero - Faltante o necesidad de material
• La cantidad de aprovisionamiento esta relacionada con el tamaño de LOTE registrada en el DM

Stock de Seguridad

• Este se ingresa en el DM
• Puede ser un elemento de seguridad y ser incluido en la corrida de MRP
• Si la cantidad de Stock disponible es insuficiente, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento por lo menos para cubrir la cantidad que el Stock disponible no puede cubrir
• El Stock de seguridad es cargado en la vista de planificación 2
• El Stock de seguridad reduce la cantidad de la propuesta de planificación, cuando el inventario es menor a lo definido por Stock de seguridad el sistema repone esta cantidad de seguridad en la corrida MRP
• El Stock de seguridad se muestra en una línea separada en los reportes Stock/Necesidades y Lista MRP

Tiempo de Seguridad

• No se puede confundir con los plazos de entrega de la listas de materiales
• El tiempo de seguridad es un tiempo de flotación luego de la producción
• Es cargado en el DM en la vista de planificación 2
• Este tiempo se usa para evitar los faltantes, principalmente causado por un proveedor no confiable
• Propuestas en días hábiles

CÁLCULO DE TAMAÑO DE LOTE PARA PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES

• El sistema determina las cantidades faltantes en la respectiva fecha de necesidad
• La cantidades faltantes se cubren con recepciones de material
• El sistema especifica el numero de recepciones durante la corrida en al cálculo de tamaño de lote (Definimos el cálculo en Procedimiento de tamaño de lote para planificación)
• El tamaño de lote es la cantidad a ser producida o comprada, esta cantidad puede ser visualizada o modificada en las ordenes propuestas

Tipo de Cálculos de LOTES

• Cálculo estático de tamaño de lote

1. Tamaño exacto de lote (EX): De acuerdo a la cantidad determinada de necesidad - Si varias necesidades existen para un mismo día. SAP-ERP crea una orden de propuesta para cubrir este faltante
2. Tamaño de lote fijo (FX): De acuerdo a una unidad de empaque - Si la orden propuesta no cubre las necesidades, el sistema SAP-ERP creará ordenes propuestas adicionales en la misma fecha para cubrir la cantidad definida en el DM
3. Reposición de stock máxima (HB): Un nivel de Stock acordado para la operación en la organización - Tiene en cuenta la cantidad de stock máximo que esta definida en el DM y la cantidad de la necesidad en mayor que el stock máximo el tamaño de lote es el mismo que la necesidad (En Stock/Necesidades esto tiene prioridad frente a otras)

• Cálculo periódico de tamaño de lote: El sistema agrupa las necesidades dentro de un periodo definido - Crear un solo tamaño de lote (Días, semanas, meses), tener en cuenta el calendario de planificación - Si el número de periodos es mas grande que 1, debes hacer la configuración - El calendario de planificación se asigna en la vista Planificación de necesidades 2
• Cálculo de tamaño lote óptimo: Este procedimiento esta enfocado a optimizar el costo, costo por ordenes - los costos de generación de orden se ingresan en el DM, vista de Planificación de necesidades 1, El sistema determina basado en el indicador de costos de almacenamiento, que es un indicador de taza de costos. este indicador de registra en el DM

Restricciones para cálculo de LOTE

• Tamaño de lote mínimo: Cantidad mínima a establecer de un lote
• Tamaño de lote máximo: Cantidad máxima a establecer de un lote
• Valor de redondeo: El sistema redondea a un múltiplo o un valor de redondeo
• Perfil de redondeo: Se usa para escalar o calcular el redondeo

SELECCIÓN DE CLASE DE APROVICIONAMIENTO

Esta se define en el customizing del tipo de material y se registra en el DM, vista Planificación de Necesidades 2 (Se debe tener en cuenta el Aprovis. Especial)

• Fabricación propia
• Abastecimiento externo

UTILIZACIÓN DE REGULACIÓN POR CUOTAS

Si el material tiene varias fuentes de provisionamiento, la fuente individual o el proveedor puede definir un acuerdo de cuotas, se define cual fuente de aprovisionamiento sucede a la otra.

• Podemos definir una fuente preferida de abastecimiento, las cantidades que excedan este máximo serán tomadas por una fuente alternativa
• Una regulación por cuotas aplica para un periodo de tiempo especifico
• Una regulación por cuotas puede ser de Fabricación propia o Abastecimiento externo, así como clases de aprovisionamiento especial
• La regulación por cuotas se registra en el DM, en la vista Planificación de Necesidades 2

PROGRAMACIÓN O Scheduling

• El sistema calcula comienzo y fin de los elementos de abastecimiento, Fabricación o Externo
• Los tiempos de fabricación interna son utilizados para cuando es fabricación propia
• Los tiempos de aprovisionamiento son utilizados para cuando es externo
• Cunado se usa MRP las necesidades y sus fechas son conocidas (Primarias o de Clientes), Con este conocimiento el sistema utiliza Programación Regresiva

Programación Regresiva

• El sistema calcula el fin de la orden mediante la sustracción de los tiempos de entrada de las mercancías y las fechas de necesidades
• Se tiene en cuenta los día laborales que son necesarios para tomar el material y ubicarlo en almacén (Este tiempo se registra en vista de Planificación 2)
• La fecha de inicio de la orden se calcula mediante la sustracción de tiempos de la fabricación propia, desde la fecha de finalización de la orden
• El tiempo de fabricación se compone de Tiempos de seguridad y tiempos flotantes antes de la producción
• Los tiempos de fabricación propia se almacenan en DM en la vista "Preparación del trabajo"

Programación Progresiva

El sistema identifica después de los cálculos de la programación regresiva, que la fecha queda en el pasado, inmediatamente cambia a Programación Progresiva

• El sistema determina la fecha actual con el inicio de la orden
• Tiempos de fabricación propia para determinar fecha de finalización de la orden y de MRP
• Al finalizar los cálculos de fechas esa será la disponibilidad del material
• El cambio de programación regresiva a progresiva automáticamente, se puede definir en el Customizing

Programación para acopio o abastecimiento externo

• El procedimiento de programación para los de fabricación interna
• Se replican los tiempos de fabricación, con los tiempos de procesamiento de compra, y los tiempos de entrega por parte del proveedor
• Los tiempos de procedimiento de compras se puede definir en el Customizing de parámetros de centro
• Tiempos de entrega del proveedor puede ser especifico de un proveedor, dentro de el R. Info, o en un plan de entregas
• No especifico de un proveedor, vista Planificación de Necesidades 2, en el DM

Fechas de órdenes para una programación con fechas extremas

• Se lleva a cabo si ejecutamos MRP con indicador de programación igual a 1
• La ejecución determina las necesidades dependientes para los componentes a través de la explosión de la BOM
• La fechas de necesidades dependientes se de acuerdo a la fecha de inicio de la orden provisional
• Tomando la fecha de las necesidades dependientes como disponibilidad, el sistema determina las fechas extremas para los componentes, con programación regresiva, con los tiempos ya mencionados de este modelo

SELECCIÓN DE LA BOM Y DE LA HOJA DE RUTA

Selección de la BOM

• Luego de los cálculos anteriores se determina la cantidad de los componentes/Ensamblados a producir por fabricación propia
• En este proceso determina y explosiona la lista de materiales, para cada nueva propuesta de orden de un ensamblado
• En caso de existir una orden con anterioridad, se explosiona de nuevo la BOM si la cantidad, fecha, o estructura sufrieron cambios
• El sistema crea entrada al fichero de planificación con indicador de nueva explosión de BOM
• Si se quiere que se realice una nueva explosión durante la ejecución MRP, podemos controlar desde la pantalla MRP, usando el modo de planificación 2 o 3

Explosión de la BOM

• Durante la ejecución de planificación MRP, el sistema explosiona la BOM para cada orden de un ensamblado
• En vital definir la BOM adecuada ya que pueden existir muchas alternativas de fabricación

Pasos para determinar la BOM valida en la corrida de planificación:

• Controla la utilización de la BOM con mayor prioridad
• Controla que la utilización tenga una fecha de explosión valida (De los contrario el sistema crea un mensaje de excepción)
• Si existen diferentes alternativas de BOMs, el sistema controla cual alternativa corresponde a la selección alternativa
• Si la selección de alternativa se requiere de acuerdo a un versión de fabricación, la BOM se determina mediante la versión en la cual al BOM este contenida
• Si es necesario el cambio de estatus en la fecha de explosión, es determinado para la alternativa de BOM seleccionada
• Los componentes de la BOM, relevantes para fabricación son copiados a la orden provisional
• Las cantidades de las necesidades dependientes, son determinados mediante el factor de cantidad de las posiciones de la BOM
• Las fechas de las necesidades dependientes, son determinadas mediante la programación de ensamblado de mayor nivel
• El dato maestro de la BOM, debe existir en el centro en el que se corra MRP
• Debe existir una BOM valida para esa fecha
• La BOM debe tener estatus de cabecera que permita planificación

Selección de la utilización de la BOM

• Permite separa para que se va utilizar la lista BOM (MM-PM-PP-SD-CO-PC)
• Se define la utilización para la corrida de MRP
• La prioridad de la utilización y determinación del orden se realiza en el Customizing

Selección de la alternativa de la BOM

• Si existen múltiples BOM, tendremos que definir la alternativa, que se utiliza en la corrida MRP
• Se debe cargar un indicador en la vista Planificación de Necesidades 4, en el DM

Opciones del indicador Selecc. Alternativa:

• Cantidad de la Orden (Nulo): Se toma en cuenta la cantidad de la orden y con base al tamaño de lote se define la alternativa
• Fecha de explosión (1): El sistema utiliza la fecha de explosión para definir la BOM - podemos definir en el Customizing si se usa Fecha de inicio de la orden, Fecha de finalización, otra fecha fijada
• Versión de Fabricación (2): La versión de fabricación contiene una hoja de ruta y una BOM, se define entonces mediante alternativa, utilización, tamaño de lote, y fecha valida del registro de la BOM (2- Toma la versión de fabricación y 3- Alternativa mediante versión de fabricación)

Definición de la fecha de explosión:

• El control de la explosión lo podemos definir en el Customizing, se define como toma la fecha de explosión
• Con la definición de esa fecha el sistema ubica un maestro de lista disponible para esa fecha
• Se puede determinar por la Fecha de inicio extrema
• Se puede determinar por la Fecha de fin extrema
• Se puede determinar por numero de serie de la BOM

Resumen de selección de la BOM:

Se realizan los siguientes pasos:

• Mediante ID de la BOM, esto se define en el Customizing del Centro para la definición de la BOM
• Se define mediante la selección de alternativa en el maestro de material y sus indicadores
• El cambio de estatus de la BOM se determina de acuerdo a la fecha de explosión - Customizing

Selección de la Hoja de Ruta:

• En la pantalla de ejecución MRP fijamos Indicador de Programación 2, Hoja de Ruta para cada orden provisional
• El sistema calcula fechas - Disponibilidad de los materiales y cálculos de capacidades, mediante la hoja de ruta
• Se registra esta función en la vista de Planificación de Necesidades 4
• Si este indicador se fija en 2 o 3, La hoja de ruta se define de cuerdo a la versión de fabricación
• En el Customizing de MRP podemos definición de la Hoja de Ruta a utilizar