✒️SAP PP / Programación y costeo de las órdenes de producción Por Jacob Tzompantzi Salazar

1 | Programación de una orden de fabricación

Los métodos de programación para planificación de la producción son los siguientes:

· Programación de Órdenes previsionales generadas por el MRP con cálculo de fechas.

· Programación con tiempos de espera o lead time para el cálculo de las fechas de producción en base a las fechas base.

Importante.- Podemos usar estos métodos de programación para diferentes propósitos con diferentes resultados. Solamente se calculan los tiempos de espera relacionados a fechas de operaciones y necesidades de capacidad.

La programación de los tiempos de espera puede ser usada para los siguientes propósitos:

· Programación de órdenes.

· Programación de la hoja de ruta.

· Programación en el PS y PM.

Nota.- Además, podemos activar los tiempos de espera en la programación del MRP, de manera que podamos determinar las necesidades de capacidad para las órdenes previsionales.

2 | Elementos y tiempos de Programación de las órdenes de producción

Los tiempos de holgura sirven para varios propósitos, que son los siguientes:

· Tiempos de holgura antes de la producción: posponen las fechas usadas para la planificación de capacidades.

· Tiempos de holgura después de la producción: absorben los retrasos.

La holgura de la orden puede ser predefinida, usando la clave de horizonte. La clave de horizonte se carga en el dato maestro del material y se mantiene en el ((Customizing) de las órdenes de producción debajo la configuración siguiente:

Customizing de la clave de horizonte

Sigamos el siguiente camino para visualizarlos

> SPRO (IMG Referencia SAP).|-> Producción |-> Control de Planta |-> Operaciones |-> Programación |-> Definir clave de horizonte

Aquí podemos ver las diferentes claves de horizontes, con sus tiempos de holgura, configuradas para cada centro.

Luego esta clave de horizonte se carga en el maestro del material, en la vista Planificación de Necesidades 2.

La duración de una operación compromete los siguientes elementos de tiempos:

· Tiempo en cola.

· Tiempo de configuración setup.

· Tiempo de procesamiento.

· Tiempo de desmontaje.

· Tiempos específicos de espera en procesos.

La duración entre movimientos de dos operaciones se asigna en la operación precedente de la hoja de ruta.

Nota.- Si una orden de producción se ejecuta o se genera desde un pedido de venta, debemos añadir los tiempos referidos al módulo de ventas SD.

3 | Tiempos de un operación - Cálculo de Configuración, Procesamiento y Desmontaje

Para calcular la duración de preparación, tratamiento o desmontaje, debemos definir una categoría de capacidad para ser usada en la programación básica y una fórmula en el puesto de trabajo. Las duraciones son determinadas en base los valores prefijados y las fórmulas que se cargan a los mismos. Cuando se deben determinar las fechas operativas, el sistema toma en cuenta la disponibilidad de la capacidad teniendo en cuenta los tiempos de descanso en la programación.

Nota.- Podemos visualizar el dato maestro del puesto de trabajo gracias a la transacción CR03.

Al ingresar a la transacción cargamos el puesto de trabajo y el centro.

En la solapa de Programación, podemos ver la clase de capacidad y las fórmulas para cada tiempo que hablábamos con anterioridad.

Cada fórmula se puede configurar en el siguiente punto de Customizing:

Customizing de fórmula

Sigamos el siguiente camino para visualizarlos

> SPRO (IMG Referencia SAP). |-> Producción |-> Control de Planta |-> Operaciones |-> Programación |-> Fijar definición de fórmula

Dentro de este punto podemos ver que la fórmula (tomando por ejemplo la SAP002) es una operación aritmética que contiene variables. Estas variables son parámetros.

Los parámetros para las fórmulas se configuran dentro de este punto de customizing:

Customizing de parámetros

Sigamos el siguiente camino para visualizarlos

> SPRO (IMG Referencia SAP). |-> Producción |-> Control de Planta |-> Operaciones |-> Programación |-> Definir parámetros fórmula

Estos parámetros hay de dos tipos

Ø Los que contienen un valor proveniente de un campo de la operación (ejemplo cantidad de la operación)

Ø Los que contienen un valor proveniente de valor prefijado que se carga en la notificación o como valor estándar de la operación de la hoja de ruta.

Los provenientes de un valor prefijado, deben estar contenidos dentro de la clave de valor prefijado.

Que se carga en el puesto de trabajo y se heredará en la hoja de ruta que use este puesto.

Notas:

Al momento de estipular las fórmulas, es importante considerar en el algoritmo que se prefije la división por la cantidad base.

Generalmente las fórmulas son cantidades notificadas por el valor del parámetro definido de la clave del valor prefijada pero ese valor generalmente es algo estipulado teniendo en cuenta la referencia de la cantidad base.

Necesidades de capacidad de una operación

De la misma manera que se realizó anteriormente con la programación, para la capacidad, en base a los valores prefijados y otros parámetros, el sistema usa las fórmulas para calcular las necesidades de capacidad (a través de las categorías de capacidad) de una operación.

Customizing de la programación

Sigamos el siguiente camino para visualizarlo

> SPRO (IMG Referencia SAP). |-> Producción |-> Control de Planta |-> Operaciones |-> Programación |-> Especificar parámetros de programación

Dentro de este punto podemos definir los parámetros necesarios para la programación de las órdenes de producción para cada Centro, clase de orden y Responsable del control de la producción.

Dentro del detalle podremos configurar los parámetros para la combinación antes descrita.

4 | Costeo de las órdenes de producción

Cuando utilizamos el costeo en base a órdenes, que se denomina Controlling de Objetos de coste o CO-PC-OBJ, un objeto de coste se gestiona para cada proceso de fabricación.

Los costes incurridos de una orden pueden ser calculados manualmente o automáticamente. Para esto, debemos configurar los parámetros relacionados a la clase de orden en el correspondiente customizing. El objeto de costes de CO permite diferentes elementos de coste para las órdenes de producción.

Cálculo - Planificación de costes

La planificación de los costes se define de acuerdo a lo siguiente:

ü Elementos del coste: provee un resumen / detalle de los elementos de coste individuales.

ü Análisis: provee una visión general de las clases de coste, por ejemplo, los costes de material, costes de producción, gastos generales, etc.

Estratificación de costes: provee una visión general de los elementos de coste, sobre todo si se generan en base a la actividad (Costeo ABC).