✒️SAP PP / Programación y costeo de las órdenes de producción Por Mauro Ceffalotti Blois

¿Qué es la programación en una orden de producción?

La programación (scheduling) es el cálculo de cuándo se deben ejecutar las operaciones de una orden de producción para que el producto esté listo a tiempo. Es decir, planifica fechas.

Métodos de programación en SAP

1. Programación de órdenes previsionales (MRP)

• El MRP genera órdenes previsionales con fechas planificadas.

• Usa tiempos base (como lead times definidos en la hoja de ruta) para calcular cuándo debe empezar y terminar la producción.

2. Programación con tiempos de espera

• Calcula fechas usando:

  • Tiempo de cola (antes de empezar).

  • Tiempo de setup/configuración.

  • Tiempo de procesamiento (lo que realmente tarda la operación).

  • Tiempo de desmontaje (después de producir).

  • Tiempos de espera entre operaciones (por secuencias o traslados).

💡 Estos tiempos están en la hoja de ruta y se pueden usar para:

• Programar órdenes de producción.

• Calcular necesidades de capacidad.

• Programar operaciones en PS (Proyectos) o PM (Mantenimiento).

Elementos de tiempo en una orden de producción

Los tiempos totales de una orden no solo dependen de las operaciones, también se suman tiempos de holgura:

Estos tiempos de holgura se pueden controlar con una clave de horizonte, que se define en:

• El maestro de materiales.

• El customizing de las órdenes de producción.

Movimientos entre operaciones

• Cuando hay más de una operación, el tiempo de traslado o movimiento entre una y otra se asigna a la operación anterior en la hoja de ruta.

Integración con otros módulos SD – Ventas

• Si la orden se genera a partir de un pedido de ventas, la programación también considera fechas de entrega del cliente y requisitos comerciales (como transportes, embalajes, etc.).

Costeo de órdenes de producción (visión previa)

Aunque esta parte se explica en detalle más adelante, vale mencionar que todos estos tiempos y operaciones impactan en los costos de producción, ya que:

• Se calculan horas máquina.

• Se calculan consumos de materiales.

• Se acumulan en la orden y luego se liquidan.

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Tiempos de una operación en SAP PP

Cuando hablamos de operaciones en SAP PP, cada una no solo indica qué hay que hacer, sino también cuánto tiempo se necesita para hacerlo.

Los principales tiempos que se consideran son:

1. Tiempo de configuración (Setup)

2. Tiempo de procesamiento (Processing)

3. Tiempo de desmontaje (Teardown)

¿Cómo se calculan estos tiempos?

Para que SAP pueda calcular las fechas y capacidades correctamente, necesita tres cosas:

1. Valores prefijados

Son los tiempos estimados que se cargan en la hoja de ruta de la operación. Por ejemplo:

• Setup: 30 minutos

• Procesamiento: 2 horas

• Desmontaje: 15 minutos

🔧 Dónde se cargan: Se ingresan directamente en la hoja de ruta (rutas de fabricación).

Categoría de capacidad

Cada operación debe estar asociada a un puesto de trabajo (work center), y este puesto de trabajo tiene asignada una categoría de capacidad, por ejemplo:

• Máquina

• Persona

• Equipo combinado

Esto le permite a SAP saber qué recurso físico o humano va a ejecutar la tarea y cuál es su disponibilidad.

Fórmulas de cálculo

En el puesto de trabajo también se definen fórmulas que SAP usa para calcular duraciones reales a partir de los valores prefijados y otras variables (como cantidad del lote).

Por ejemplo:

• Tiempo de procesamiento = Cantidad x Tiempo por unidad

Estas fórmulas están definidas en el customizing del sistema y son seleccionadas en el maestro del puesto de trabajo.

¿Qué pasa durante la programación?

Cuando SAP programa una orden, toma los siguientes pasos:

1. Consulta el puesto de trabajo asignado a la operación.

2. Lee los valores prefijados y las fórmulas.

3. Calcula la duración de cada operación (setup, proceso, desmontaje).

4. Verifica la disponibilidad de capacidad (si hay máquinas/herramientas disponibles en ese horario).

5. Respeta los tiempos de descanso (pausas, turnos, feriados, etc., definidos en el calendario de fábrica).

6. Asigna fechas y horas a cada operación.

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¿Qué es el Costeo de Órdenes de Producción (CO-PC-OBJ)?

Cuando una empresa fabrica un producto, quiere saber cuánto le cuesta realmente hacerlo. Para eso, SAP asigna un objeto de coste a cada orden de producción. Este objeto permite registrar, calcular y analizar todos los costos que se generan durante la fabricación.

¿Qué tipos de costos se registran?

1. Costes de materiales

   • Materias primas, componentes, insumos utilizados.

2. Costes de producción (actividades)

   • Mano de obra, uso de máquinas, energía, etc.

3. Gastos generales

   • Costos indirectos como supervisión, mantenimiento, servicios, etc.

¿Cómo se calculan?

1. Planificación de costes

Antes de producir, SAP te permite estimar los costos. Esto se conoce como costeo planificado.

Se hace en base a:

• La hoja de ruta (tiempos de operaciones).

• La lista de materiales (BOM).

• Las tarifas de las actividades (por hora de máquina, por minuto de operario, etc.).

• Precios de materiales del maestro de materiales.

👉 Esto te da un “presupuesto” del coste antes de fabricar.

2. Registro de costes reales

A medida que se realiza la producción:

• Se consumen materiales (movimiento 261).

• Se registran actividades (confirmaciones).

• Se ingresan costos reales (por ejemplo, energía usada, horas trabajadas, etc.).

Todos estos costos se cargan automáticamente al objeto de coste (orden de producción).

Informes disponibles

✔ Elementos del coste

Un resumen detallado de:

• Qué tipo de coste se incurrió (material, máquina, mano de obra).

• Cuánto costó cada uno.

✔ Análisis

Una vista agrupada:

• Costes por categoría (materiales, fabricación, gastos generales, etc.).

✔ Estratificación de costes

Usado en costeo avanzado como ABC (Activity Based Costing):

• ¿Qué parte del coste proviene de qué actividad?

• ¿Cuál es el porcentaje de cada tipo de coste?

¿Por qué es útil esto como consultor PP?

Porque como consultor SAP PP (y más aún si también trabajás con CO o PM), tenés que:

• Configurar correctamente las órdenes para que capturen los costos.

• Ayudar al cliente a analizar si su producción es rentable o no.

• Detectar desviaciones entre lo planificado y lo real.

• Optimizar procesos productivos y su coste.