✒️SAP PP / Programación y costeo de las órdenes de producción Por Ezequiel Palazzesi

Programación y costeo de las órdenes de producción Tenemos dos métodos de programación:

1. Programación de Órdenes previsionales generadas por el MRP con cálculo de fechas.
2. Programación con tiempos de espera o lead time para el cálculo de las fechas de producción en base a las fechas base.

Podemos usar estos métodos de programación para diferentes propósitos con diferentes resultados. Solamente se calculan los tiempos de espera relacionados a fechas de operaciones y necesidades de capacidad.

La programación de los tiempos de espera puede ser usada para los siguientes propósitos:

• Programación de órdenes.
• Programación de la hoja de ruta.
• Programación en el PS y PM.

Además, podemos activar los tiempos de espera en la programación del MRP, de manera que podamos determinar las necesidades de capacidad para las órdenes previsionales.

Elementos y tiempos de Programación de las ordenes de producción Fechas de la orden:

PS: fecha de inicio de la Orden Previsional.
SS: fecha de inicio de la producción.
SF: fecha de fin de la producción.
PF: fecha de fin de la Orden Previsional.
AD: fecha anticipada de disponibilidad.
LT: fecha de carga.
GI: fecha salida de mercancías.
DDD: fecha deseada de entrega.

Fechas de la operación:

ES: Comienzo temprano.
SS: fecha de inicio tardío.
SF: fin tardío.

Concepto de los tiempos:

Lead time: tiempo muerto de una órden de operación
Tiempo flotante
Lead time por operación
Tiempo interoperacional
Tiempo de procesamiento en ventas y distribución

Los tiempos de holgura sirven para varios propósitos, que son los siguientes:

Tiempos de holgura antes de la producción: posponen las fechas usadas para la planificación de capacidades.
Tiempos de holgura después de la producción: absorben los retrasos.

La holgura de la orden puede ser predefinida, usando la clave de horizonte. La clave de horizonte se carga en el dato maestro del material y se mantiene en el ((Customizing) de las órdenes de producción debajo la configuración siguiente:

Veamos el Customizing de la clave de horizonte

Producción --> Control de Planta --> Operaciones --> Programación --> Definir clave de horizonte

Las diferentes claves de horizontes, se configuran para cada centro, luego esta clave de horizonte se carga en el maestro del material, en la vista Planificación de Necesidades 2.

La duración de una operación compromete los siguientes elementos de tiempos:

Tiempo en cola.
Tiempo de configuración setup.
Tiempo de procesamiento.
Tiempo de desmontaje.
Tiempos específicos de espera en procesos.

La duración entre movimientos de dos operaciones se asigna en la operación precedente de la hoja de ruta.

Si una orden de producción se ejecuta o se genera desde un pedido de venta, debemos añadir los tiempos referidos al módulo de ventas SD.

Tiempos de un operación - Cálculo de Configuración, Procesamiento y Desmontaje

Para calcular la duración de preparación, tratamiento o desmontaje, debemos definir una categoría de capacidad para ser usada en la programación básica y una fórmula en el puesto de trabajo. Las duraciones son determinadas en base los valores prefijados y las fórmulas que se cargan a los mismos. Cuando se deben determinar las fechas operativas, el sistema toma en cuenta la disponibilidad de la capacidad teniendo en cuenta los tiempos de descanso en la programación.

En el puesto de trabajo cargamos:

• Clave de fórmula para la programación
• Clase de capacidad para la programación
• Constantes de la fórmula

En la operación cargamos:

• Valores de la operación
• Valores prefijados
• Clave de control para la programación

Podemos visualizar el dato maestro del puesto de trabajo gracias a la transacción CR03.

Al ingresar a la transacción cargamos el puesto de trabajo y el centro.En la solapa de Programación, podemos ver la clase de capacidad y las fórmulas para cada tiempo que hablábamos con anterioridad.

Cada fórmula se puede configurar en el siguiente punto de Customizing:

Producción --> Control de Planta --> Operaciones --> Programación --> Fijar definición de fórmula

Dentro de este punto podemos ver que la fórmula contiene variables. Estas variables son parámetros.

Los parámetros para las fórmulas se configuran dentro de este punto de customizing:

Producción --> Control de Planta --> Operaciones --> Programación --> Definir parámetros fórmula

Estos parámetros hay de dos tipos

Los que contienen un valor proveniente de un campo de la operación (ejemplo cantidad de la operación)

Los que contienen un valor proveniente de valor prefijado que se carga en la notificación o como valor estándar de la operación de la hoja de ruta.

Los provenientes de un valor prefijado, deben estar contenidos dentro de la clave de valor prefijado, esta clave se carga al puesto de trabajo y se hereda en la hoja de ruta que use este puesto.

Necesidades de capacidad de una operación

De la misma manera que se realizó anteriormente con la programación, para la capacidad, en base a los valores prefijados y otros parámetros, el sistema usa las fórmulas para calcular las necesidades de capacidad (a través de las categorías de capacidad) de una operación.

En el puesto de trabajo cargamos:

• Clave de fórmula para las necesidades de capacidad
• Constantes de la fórmula

En la operación cargamos:

• Valores de la operación
• Valores prefijados

Customizing de la programación

Producción --> Control de Planta --> Operaciones --> Programación --> Especificar parámetros de programación

Dentro de este punto podemos definir los parámetros necesarios para la programación de las órdenes de producción para cada Centro, clase de orden y Responsable del control de la producción.
Dentro del detalle podremos configurar los parámetros para la combinación antes descrita.

Costeo de las órdenes de producción

Cuando utilizamos el costeo en base a órdenes, que se denomina Controlling de Objetos de coste o CO-PC-OBJ, un objeto de coste se gestiona para cada proceso de fabricación.
Este se encuentra en la cabecera de la orden.

Los costes incurridos de una orden pueden ser calculados manualmente o automáticamente. Para esto, debemos configurar los parámetros relacionados a la clase de orden en el correspondiente customizing. El objeto de costes de CO permite diferentes elementos de coste para las órdenes de producción.

Cálculo - Planificación de costes

Elementos del coste: provee un resumen / detalle de los elementos de coste individuales.
Análisis: provee una visión general de las clases de coste, por ejemplo, los costes de material, costes de producción, gastos generales, etc.
Estratificación de costes: provee una visión general de los elementos de coste, sobre todo si se generan en base a la actividad (Costeo ABC).

GLOSARIO:

ALE

ALE (Application Link Enable). Es una tecnología SAP que describe el intercambio de información entre diferentes aplicaciones o procesos de negocio dentro de la compañia.

ALE soporta:

• Distribución de las aplicaciones entre diferentes versiones de sistemas R/3.
• El intercambio de datos continuo después de una actualización de la versión sin requerir un mantenimiento especial.
• Extensiones específicas del cliente .
• Las interfaces de comunicación que permiten conexiones a sistemas no SAP.
• El acoplamiento de sistemas R / 3 y R / 2.

CALENDARIO DE FABRICA

La capacidad disponible hace referencia al calendario de fábrica. Dando a conocer los días hábiles, los días inhábiles, etc.
El uso de un calendario de fábrica en SAP está asociado a la planificación del trabajo en planta en entornos industriales y de servicios. Pero también se relaciona con la planificación de las cargas de trabajo en la gestión de capacidades o de días de apertura al público para la venta. Por lo tanto, tanto se puede asociar a centros como a puestos de trabajo o a organizaciones de venta. Otros puntos de asociación también son posibles, pero en todos los casos se siguen las mismas reglas.

CLASE DE ORDEN

La clase de orden subdivide órdenes según su objetivo. Una clase de orden incluye la siguiente información de gestión para órdenes:

¿Está activa la clasificación?
¿Está activa la gestión de comprometido?
¿Son posibles las contabilizaciones de ingresos (una orden con ingresos sólo se puede liquidar en una cuenta de mayor o área de actividad)?
¿Está activa la integración plan con Contabilidad de centros de coste y Contabilidad de costes por procesos?
¿Cómo se utiliza la gestión de status?
¿Qué disposición de orden debe determinar la presentación de los datos maestros?
¿Cuáles son los tiempos de residencia para el archivo de órdenes?

El sistema también utiliza la clase de orden para determinar los valores de propuesta de los distintos campos de datos maestros y para definir las propiedades establecidas de las órdenes asignadas.
En el Customizing, se definen las clases de orden por mandante.

Clase de orden para órdenes de fabricación

Clave que distingue las órdenes según su utilización.

Utilización
Mediante la clase de orden se especifican parámetros que influyen en la ejecución de la orden.

Mediante la clase de orden es posible especificar, entre otros,

• el rango de números previsto
• según qué criterios se debe seleccionar una hoja de ruta
• cómo se deben calcular los costes de la orden

Dependencias
La clase de orden se refiere a las órdenes de fabricación que se crean.

CLAVE DE HORIZONTE

El tiempo de anticipo, el tiempo de seguridad y el horizonte de liberación se definen en la clave de horizonte.
La clave de horizonte ayuda a determinar los tiempos de aprovisionamiento al momento de definir las fechas paras las cuales se crearán las órdenes previsionales.
La clave de tratamiento se configura a nivel de centro y se asigna en el maestro de material en la vista de planificación de necesidades.

CLAVE DE VALOR PREFIJADO

Clave que asigna un significado y una dimensión (por ejemplo, tiempo o superficie) a un máximo de seis valores prefijados.
Los valores prefijados se utilizan como parámetro con origen 'valor prefijado' en fórmulas para la determinación de tiempos de ejecución, necesidad de capacidades y costes.
La clave de valor prefijado se carga en el puesto de trabajo.
Gracias a la clave de valor prefijado podras definir variables que permitirán:
- cálculo de capacidades
- cálculo de la programación
- Cálculo del costeo

HOJA DE RUTA

La hoja de ruta registra las operaciones necesarias para fabricar un producto. Para cada operación, se especifica lo siguiente:

• El puesto de trabajo en que se realiza la operación
• Los valores de propuesta que se deben utilizar para calcular las fechas, las capacidades y los costes de fabricación.
• Si los costes de una operación se tienen en cuenta en el cálculo del coste.
• Los materiales a emplear necesarios para llevar a cabo una operación.

Norma de Liquidación

El sistema asigna automáticamente una norma de liquidación a la orden de fabricación cuando se crea la orden. La asignación se lleva a cabo mediante la norma por defecto definida en Customizing.
La norma de liquidación incluye una o varias normas de reparto para la orden de fabricación. La norma de reparto consiste en un receptor de costes, un porcentaje de liquidación y una clase de liquidación:
• El receptor de liquidación determina a qué objeto de coste deben liquidarse los costes reales de la orden de fabricación. Posibles receptores incluyen:
o Un material.
o Un centro de coste.
o Una orden CO.
o Un pedido de cliente.
o Un proyecto.
o Un grafo.
o Un activo fijo.
• El porcentaje de liquidación determina el porcentaje o la cifra de equivalencia para distribuir los costes a los receptores de coste individuales.
• La clase de liquidación determina si se liquidan todos los costes provocados para la orden (liquidación global) o si los costes acumulados en la orden deben liquidarse periódicamente (liquidación periódica).

Órdenes de producción

Las órdenes de producción permiten planificar el proceso de producción a nivel de ejecución.
Contienen toda la información necesaria para ejecutar la producción como ahora qué actividad se debe realizar, qué productos de entrada se precisan y qué recursos son necesarios y cuando procesar las actividades.
Una vez se ha creado la orden de producción, el sistema calcula las cantidades, duraciones y fechas calculadas. Esto incluye también las fechas programadas: Es decir, cuando se debe iniciar a más tardar la ejecución de producción a fin de satisfacer a tiempo la demanda correspondiente.
Si la ejecución de producción genera menos o más de lo que se previó en un principio, será necesario notificarlo a planificación. A continuación, planificación deberá considerar cómo actuar con la demanda no satisfecha o satisfecha en exceso.

Órdenes previsionales

Las órdenes previsionales son una propuesta para cubrir una demanda.
Pueden haberse creado automáticamente a partir de una planificación o bien haber sido creadas manualmente.
Estas órdenes se convertirán en órdenes de fabricación cuando se trate de materiales de fabricación interna y en solicitudes de pedido cuando el material sea de acopio externo.

PUESTO DE TRABAJO

O también llamado "Recurso", es la unidad organizativa en la que se realiza una operación.
Un puesto de trabajo o recurso especifica exactamente un centro de coste y varias clases de actividad o bien un proceso empresarial.
De este modo, el puesto de trabajo o recurso enlaza las entradas de la Contabilidad de centros de coste o Contabilidad de costes por procesos con las entradas de PP o PP-PI.

SISTEMA DE CLASIFICACION

Las clases permiten clasificar los materiales con las mismas características. Un material puede asignarse a una o más clases. Los datos de clasificación son válidos para toda la empresa.
El sistema de clasificación se puede utilizar para lotes, hojas de ruta, puesto de trabajo, listas de materiales, clientes, proveedores, etc.

Los sistemas de clasificación ayudan a que los maestros contengan datos que no son provistos por SAP de forma standard.
SOP

La planificación global de producción/ventas (SOP) es una herramienta flexible de pronóstico y planificación con la que se pueden configurar propuestas de ventas, fabricación y otras cadenas de suministro en relación con datos históricos, datos existentes y datos futuros estimados.

La planificación global también puede efectuarse para determinar los importes de las capacidades y otros recursos necesarios para cumplir estas propuestas.

Utilice SOP para coordinar y consolidar las ventas y los modos productivos de su empresa.

La SOP es especialmente apta para la planificación a largo y medio plazo.

VALORES PREFIJADOS

Los valores prefijados son valores plan para la ejecución de una operación y se actualizan en la operación.

Los valores prefijados típicos son, por ejemplo, la preparación y el tratamiento.

El tiempo de ejecución, los costes y las capacidades se calculan en las operaciones utilizando fórmulas de los puestos de trabajo y los valores prefijados de las operaciones.

VERSIONES DE FABRICACIÓN

Determina qué alternativa de la lista de materiales se utiliza junto con qué hoja de ruta o receta de planificación se utilizará para producir un material o crear un plan maestro de producción.
Para un material, puede tener varias versiones de fabricación para diferentes períodos de validez y márgenes de tamaño del lote, entre otras características adicionales.

WorkfLow

Es una herramienta que permite la implementación técnica de procesos de negocio.

El propósito de los sistemas de workflow, o BPMS - Business Process Management Systems, es acercar personas, procesos y máquinas, con el objeto de reducir tiempo y acelerar la realización de un trabajo. Estos sistemas permiten trabajar en equipo desde diferentes lugares físicos.

Los sistemas de workflow facilitan la automatización de los flujos de trabajo entre procesos y permiten integrar los procesos de la empresa, rediseñados de acuerdo con ayuda de nuevas estrategias.