Unidad 3 - Planificación de la Producción - Lección 1
Visión General de Planificación de la Producción en SAP ERP
1- Componentes de SAP Supply Chain Planning
Para la planificación general en una compañía, SAP presenta los siguientes componentes provistos en la funcionalidad llamada Supply Chain Planning.
SAP BW -> Reportes
SAP ECC -> Gestión de necesidades primarias de clientes, planificación de la producción, procesamiento de la producción, etc.
SAP SCM -> APO, EM, SNC -> Pronóstico de necesidades, Planificación cross-plant, Planificación de cantidad y capacidad, optimización.
- SAP ECC
- Sap Supply Chain Management (SCM) que contiene los siguientes componentes, a su vez:
- Advanced Planning and Optimization (APO).
- Supply Chain Event Management (SCEM).
- Supply Network Collaboration (SNC).
- SAP Business Information Wharehouse.
SCM en ECC
La planificación de la Cadena de Suministros (SCM) en ECC se divide en diversos pasos. La programación de la planificación tomo lugar en el paso de la Planificación. El análisis de los consumos a partir de los pronósticos con órdenes o pedidos de ventas es posible. La planificación a largo plazo, también se puede realizar. Es decir, existen un sin fin de herramientas o pasos posibles dentro de SCM.
Planificación y control de la Producción
Podemos usar SCM para analizar el programa de demanda y corroborar su factibilidad. Para esto contamos con:
- MPS: Master Production Scheduling que contiene los requerimientos para los elementos de programación.
- MRP: Master Requirements Planning que contiene los requerimientos que no contienen elementos de programación.
2- Planificación de la Producción en SAP ECC
La Gestión de la Demanda o Demand Management se basa en la gestión de Necesidades primarias planificadas. El comportamiento de las necesidades primarias planificadas en el MRP, es determinado por las clase de requerimientos o la estrategia de planificación.
Las necesidades primarias planificadas o preplanificadas son requerimientos de stock que pueden ser derivados desde un pronóstico de demanda. En el proceso de make-to-stock las compras de los materiales se realizan sin esperar órdenes o pedidos de ventas específicos. Este proceso ayuda a la reducción de tiempos de entrega.
Además, es posible crear pedidos de venta como necesidades primarias de clientes, en ventas y distribución SD. Las órdenes de vetas pueden ser usadas como fuentes de requerimientos exclusivos, para los cuales la compra o producción se lanxa especificamente, este es el proceso o escenario de Make-to-order
3- Procedimientos de MRP.
Para planificar los requerimientos de material automáticamente, se debe definir el tipo de MRP o característica de Planificación de necesidades correcto y el tamaño de lote de planificación de necesidades en el maestro del material.
- Planificación basada en el consumo: en este procedimiento la planificación se realiza en base a valores de consumos históricos y se utilizan procedimientos de pronósticos o estadísticos, para determinar los requerimientos a futuro.
- Planificación en base a requerimientos: este procedimiento toma los requerimientos actuales y las futuras ventas para que sirvan de punto de referencia donde se explota la estructura de la BOM. La cantidad de requerimientos lanzan el cálculo del MRP.
El procedimiento en base a requerimientos es mejor que el basado en el consumo.
4- Principios del MRP
El primer paso de la planificación detallada en el MRP, las fechas de aprovisionamiento y las cantidades para los ensamblados y componentes requeridos, son determinados en base a las fechas de los requerimientos y las cantidades necesarias para los productos terminados (ejemplo, cantidades y fechas determinadas por pedidos de ventas). Para este propósito, las BOMs y las hojas de rutas deben ser explotadas.
La programación del aprovisionamiento para los productos de fabricacion propia, es llevada a cabo mediante los datos provistos por la hoja de ruta.
Las operaciones de producción a ser ejecutadas y el plazo de las operaciones individuales, son determinadas en la hoja de ruta o routing.
Los componentes de la BOM o LMat requeridos para la producción, deben estar disponibles cuando la producción de un producto final comienza. El aprovisionamiento de estos componentes debe comenzar con anterioridad.
De esta manera, se asume la fecha de disponibilidad de acuerdo a requerimientos dependientes en la planificación (la planificación se crea por la dependencia de un producto terminado que se planificó), el sistema determina las fechas de las órdenes de los componentes mediante el uso de la "planificación regresiva" usando los tiempos de fabricación propia y los tiempos de aprovisionamiento externo (de nuestros proveedores).