UNIDAD 5: Fabricación
Lección 1: Puesta a disposición de los materiales
1. Disposición de los materiales para la orden de producción
Los siguientes documentos y tecnologías, son las provistas para la generación del consumo de materiales componentes en las órdenes de producción
- Vale de toma de material
- Lista de disposición de material
- Lista de picking
- Instrucciones de trabajo
- Sistema de control de pesaje vinculado a través de procesos de control de industria PCS, a través de interfaces
Existen diferentes sistemas de procedimientos para la organización de la ubicación de material
- Warehouse Managment (WM), usando el modulo MM, más específicamente el componente de Inventory Managment MM-IM
- Control de Gestión de almacenes basado en LE-WM o los componentes EWM
Estos procedimientos dependen del tipo de inventario y la retención que posee el stock. Las opciones que tenemos disponibles para la puesta a disposición de los materiales con el sistema WM son las siguientes
- Pieza de picking: Podemos seleccionar partes directamente en la cantidad dada por las cantidades de las necesidades para la orden de producción. La ubicación de estas partes para las ordenes de producción pueden encontrarse de forma física o dinámica en los almacenes (identificadas por el número de orden de producción). Esto es típico para las partes o componentes que son de alto valor, tales como diseños cacasas, etc.
- Piezas de caja: Manualmente seleccionamos piezas de caja cuando una caja está casi vacia. Como partes pequeñas que se encuentran en contenedores (tornillos, clavos, etc)
- Pieza de orden de entrega: Manualmente requerimos las partes de una orden al momento de liberarla. La cantidad necesaria está calculada de acuerdo la cantidad esperada de los componentes de las órdenes seleccionadas que han sido liberadas. Es típico para materiales de cobertura, pintura, etc.
2. Secuencia de la puesta a disposición y selección de los materiales
Secuencia de selección y puesta a disposición de los materiales para una orden de producción
- Determinación del almacén
- Organización de la disposición del material
- Contabilización de salida de mercancias
Luego se determina el almacén para las órdenes de producción
- Puesto de trabajo - Área de abastecimiento de la producción
- Posición de la BOM
- Maestro de material
- Versión de fabricación
- Ningún almacén por defecto
3. Determinación del Almacén
Las vías presentan una prioridad de determinación, cada material (componente de la lista), en la orden de producción puede ser asignado a un almacén de consumo por defecto, al momento de la creación de la orden. Este almacén por defecto, permite el descuento automático en la contabilización, tanto así como backflushing. Las opciones para la definición del almacén por defecto son las siguientes:
- Definirlo en el puesto de trabajo
- Lista de materiales / BOM
- Maestro de material
- Versión de fabricación
La lógica por defecto, también aplica para las órdenes de producción que son planificadas mediante SAP APO y que son convertidas por esta aplicación. Si el sistema no puede determinar un almacén a través del puesto de trabajo, la BOM, o el maestro de material, el grupo de MRP, es el que definirá si la versión de fabricación proveerá del almacén para el consumo del componente de la orden de producción, o si lo tomará del maestro de material. Podemos definir el campo de selección almacén de producción para cada Grupo de MRP en el customazing de la siguiente manera.
SPRO (IMG Referencia SAP)
Producción
Planificación de necesidades
Grupo de planificación de necesidades
Efectuar actualización total de grupos de planif. de nec.
En este punto cargamos el centro para el cual pertenece el grupo, presionamos Actual y tendremos un pop up para cargar el grupo de planificación de necesidades o MRP, ingresamos a una pantalla donde veremos todos los parámetros del grupo de MRP, e iremos a la sección de determinación almacén de producción, luego tendremos la posibilidad de cargar para cada combinación de centro y grupo de MRP, el método de selección de almacén: sólo componente, sólo conjunto, componente/conjunto y conjunto/componente.
- Selección del almacén de producción = vacio o igual a 1: El almacén se propone a través del maestro de material para usarse en el consumo del componente. Dejando el indicador vacio o con valor 1, la orden de producción no tiene almacén por defecto.
- Selección del almacén de producción = 2: El almacén por defecto se define en la versión de fabricación de una orden de producción. Si no se mantiene a nivel de la versión de fabricación, el sistema utiliza el almacén de recepción, como almacén de consumo. Podemos definir esto en la versión de fabricación del ensamblado en el campo Ubicación de recepción, o en el maestro del material del producto ensamblado almacén de producción. este método de determinación del almacén de consumo es utilizado cuando los componentes se encuentran cercanos a la línea de producción.
- Selección del almacén de producción = 3: Tiene el mismo efecto que el 2
- Selección del almacén de producción = 4: Tiene el mismo efecto que el 2
Estas medidas necesarias afectan los componentes de KANBAN y WM. Una vez que tenemos definidas todas las configuraciones, la ubicación por medio de WM puede ser lanzada desde una orden de producción. Como resultado, se realiza una transferencia de las necesidades u órdenes al sistema de WM. Podemos utilizar la lista interactiva, de puesta a disposición del material, para solicitar y transferir un material.
La lista de disposición de materiales puede ser utilizada para los siguientes propósitos:
- Preparar una transferencia de stock
- Crear e imprimir una lista de transferencia
- Ejecutar una transferencia de stock
Podemos utilizar la función de picking con los siguientes propósitos
- Crear e imprimir una lista picking
- Preparar y contabilizar los consumos de materiales
Se puede exportar la lista de picking a un Excel o un archivo en nuestra PC
4. Gestión del inventario IM - Organización de la disposición
Lista de disposición de material
Transacción MF60
Esta transacción sirve para listar la puesta a disposicón de los materiales. Podemos seleccionar los componentes necesarios y controlar el stock disponible en los mismos.
La lista a disposición de material contiene las siguientes funciones:
- Planificación del reaprovisionamiento (almacenes)
- Determinación del stock
- Transferencia del stock (en uno o más pasos)
5. KANBAN - Organización de la disposición del material
Dentro del proceso KANBAN, el flujo del material está organizado usando contenidos que se encuentran asociados directamente a los puestos de trabajo en la producción. Ubicando contenedores en los puestos de trabajo, ayuda a controlar el proceso de reaprovisionamiento en la producción y hace que la contabilización manual sea mucho más fácil para el personal. cada contenedor tiene la cantidad de material que el personal del puesto necesit
PCS: Process Controlingn System para un cierto periodo de tiempo. Tan pronto como el contenedor se vacía, por la demanda de la fuente, el sistema inicia un reaprovisionamiento en KANBAN. Las fuentes de aprovisionamiento para los materiales, utilizando KANBAN, son:
- Otros puntos en la producción
- Un proveedor externo
- Del almacén
La fuente de demanda puede utilizar materiales de otros contenedores hasta que el verdadero contenedor se vuelva a llenar. Ventajas de reaprovisionamiento KANBAN:
- Se reduce el stock considerablemento: los elementos de reaprovisionamiento se crean cercanos al tiempo que son relmente consumidos
- Se reducen las demoras: el reaprovisionamiento solamente se lanza si un material es realmente necesario, no antes.
El proceso KANBAN se puede resumir en lo siguiente:
- La puesta a disposición de una material se realiza cuando el material será utilizado, y siempre que se encuentra disponible por periodos cortos. Esto significa que no necesitamos planificar la puesta de disposición del material. Por otro lado, el material que se consumió es aprovisionado inmediatamente utilizando KANBAN
- La transferencia de información del reprovisionamiento puede ser automatizada mediante el uso de KANBAN. Por ejemplo, el escaneo de un código de barras o una tarjeta KANBAN es lo suficiente para enviar la información necesaria para el aprovisionamiento, y contabilizar la entrada de mercaderías cuando el material se recibe.
6. Utilización de WM - Organización de la disposición del material
EWM: Extended Managment
WM: Warehouse Managmet
MM-IM: Gestión de Inventario
MM: Material Managment
LE: Logistics Execution