✒️SAP PP / Puesta a disposición de los materiales Por Renzo Ruiz

Unidad 5. Puesta a disposición de los materiales.

1. Disposición de los materiales para la orden de producción.
Los siguientes documentos y tecnologías, son las provistas para la generación del consumo de materiales componentes en las órdenes de producción:

1. Vale de toma de material.
2. Lista de disposición de material.
3. Lista de Picking.
4. Instrucciones de trabajo.
5. Sistema de control de pesaje vinculado a través de Procesos de Control de Industria (PCS), a través de interfaces.

A nivel de SAP ERP existen diferentes sistemas de procedimientos para la organización de la ubicación de los materiales.

1. WareHouse Magement WM: Usando el Módulo MM, más específicamente el componente de Inventory Management MM-IM.
2. Control de Gestión de almacenes: Basado en Logistics Execution LE - WareHouse Management LE-WM (sub módulo de Logística dedicado a la gestión de almacenes) o los componentes de Extended Management EWM (Permite la automatización de los procesos de movimientos de mercaderías y administración de stock de almacenes).

Estos procedimientos dependen del tipo de inventario y la retención que posee el stock.
Las opciones que tenemos disponibles para la puesta a disposición de los materiales con el sistema WM son las siguientes:

1. Pieza de Picking: Podemos seleccionar partes directamente en la cantidad dada por las cantidades de las necesidades para la orden de producción. La ubicación pueden encontrarse de forma física o dinámica en los almacenes. Esto es típico para las partes o componentes que son de alto valor.
2. Piezas de caja: Manualmente seleccionamos piezas de caja cuando una caja está casi vacía. Es, en general, para partes pequeñas que se encuentran en contenedores, tales como tornillos. clavos.
3. Pieza de orden de entrega: Manualmente requerimos las partes de una orden al momento de liberarla. La cantidad necesaria está calculada de acuerdo a la cantidad esperada de componentes de las órdenes seleccionadas que han sido liberadas. Es típico para materiales de cobertura, pintura, etc.

2. Secuencia de la puesta a disposición y selección de los materiales.

1. Determinación del almacén.
2. Organización de la disposición del material.
3. Contabilización de salidas de mercancías.

Determinación del almacén para la posición de reserva:

1. Puesto de trabajo - Área de abastecimiento de la producción.
2. Posición de la BOM.
3. Maestro del Material.
4. Versión de Fabricación.
5. Ningún almacén por defecto.

3. Determinación del Almacén.
Existen varias vías para la determinación del Almacén. Esas vías presentan, además, una prioridad de determinación.
Cada material, en la orden de producción puede ser asignado a un almacén de consumo por defecto, al momento de la creación de la orden. Este almacén por defecto, permite el descuento automático en la contabilización, tanto así como el backflushing (Concepto de consumo o salida de la mercadería una vez que las operaciones de fabricación se realizan).

Las opciones que SAP ERP provee para la definición del almacén por defecto son las siguientes:

1. Definirlo en el puesto de trabajo.
2. Definirlo en la BOM.
3. Definirlo en el Maestro de Material.
4. Definirlo en la versión de fabricación.

El sistema no puede determinar un almacén a través del puesto de trabajo, la BOM o el maestro de material. El grupo de MRP, es el que definirá si la versión de fabricación proveerá del almacén para el consumo del componente de la orden de producción, o si la tomará del maestro de material.

Los posibles métodos de selección del almacén son 4:

1. Selección del almacén de producción = vacío o igual a 1: Con esta definición el almacén se propone a través del maestro de material para usarse en el consumo del componente. Dejando el indicador en vacío o con valor 1, deja la orden de producción sin un almacén por defecto.
2. Selección del almacén = 2: El almacén por defecto se define en la versión de fabricación de una orden de producción. Si no se mantiene a nivel de la versión de fabricación, el sistema utiliza el almacén de recepción, como almacén de consumo. Este método de determinación del almacén de consumo es utilizado cuando los componentes se encuentran cercanos a la línea de producción.
3. Selección del almacén de producción = 3: Tiene el mismo efecto que el 2.
4. Selección del almacén de producción = 4: También igual que el 2.

"Si utilizamos WM para la gestión del almacenaje de los componentes, debemos cumplir con otros requisitos."

Estas medidas afectan a los componentes de KANBAN (uso de tarjetas que se pegan en contenedores de los materiales) y WM. Una vez que tenemos todas las configuraciones, la ubicación por medio de WM puede ser lanzada desde una orden de producción. Como resultado, se realiza una transferencia de las necesidades u órdenes al sistema de WM.

Podemos utilizar la lista interactiva, de puesta a disposición del material, para solicitar y transferir un material.
La lista de disposición de materiales puede ser utilizada para los siguientes propósitos:

1. Preparar una transferencia de stock.
2. Crear e imprimir una lista de transferencia.
3. Ejecutar una transferencia de stock.

Podemos utilizar la función de picking con los siguientes propósitos:

1. Crear e imprimir una lista de picking.
2. Preparar y contabilizar los consumos de materiales.

4. Gestión del inventario IM - Organización de la disposición del material.
"La transacción MF60 se usa para seleccionar los componentes necesarios y controlar el stock disponible en los mismos."

La lista a disposición de material contiene las siguientes funciones:

1. Planificación del reaprovisionamiento (para reaprovisionar los almacenes).
2. Determinación del stock.
3. Transferencia de stock (en uno o más pasos).

La lista de disposición de material provee la funcionalidad de procesamiento en background.

5. KANBAN - Organización de la disposición del material.
Dentro del KANBAN, el flujo del material está organizado usando contenidos que se encuentran asociados directamente a los puestos de trabajo en la producción.

Las fuentes de aprovisionamiento requeridas para los materiales, utilizando KANBAN, son:

1. Otros puntos en la producción.
2. Un proveedor externo.
3. Del almacén.

Ventajas de utilizar el reaprovisionamiento autogestionado del proceso de KANBAN:

1. Se reduce el stock considerablemente: Los elementos de reaprovisionamiento se crean cercanos al tiempo que son consumidos.
2. Se reducen las demoras: El reaprovisionamiento solamente se lanza si un material es realmente necesario, no antes.
3. La puesta a disposición de un material: Se realiza cuando el material será utilizado, y siempre que se encuentra disponible por períodos cortos. Esto significa que no necesitamos planificar la puesta de disposición del material.
4. La transferencia de información del reaprovisionamiento: Puede ser automatizada mediante el uso de KANBAN en SAP ERP. El escaneo de un código de barra o una tarjeta KANBAN es lo suficiente para enviar la información necesaria para el aprovisionamiento, y contabilizar la entrada de mercaderías cuando el material se recibe.