✒️SAP PP / Puesta a disposición de los materiales Por Mauro Ceffalotti Blois

Puesta a disposición de los materiales

Es el proceso en el que se preparan y mueven los componentes (materias primas, partes, etc.) desde el almacén hacia el lugar de fabricación, para que estén disponibles al momento de ejecutar la orden de producción.

Documentos y herramientas para esta tarea

Durante la liberación de una orden de producción, SAP puede generar automáticamente documentos y procesos que facilitan este movimiento de materiales. Algunos ejemplos:

Sistemas de gestión de materiales en SAP

Dependiendo de cómo esté organizada la empresa, SAP puede usar distintos sistemas de gestión para preparar los materiales:

Métodos de disposición de materiales con SAP WM

SAP ofrece diferentes estrategias según el tipo de material y el proceso logístico. Aquí van explicadas una a una:

1. Pieza de picking

• El sistema selecciona exactamente las cantidades necesarias para la orden.

• Los materiales se ubican en zonas temporales o directamente en el área de producción.

• Uso típico: piezas caras o críticas (motores, carcasas, módulos electrónicos).

Imaginá una caja con 4 motores: si una orden necesita 2, el sistema genera un picking exacto por 2.

2. Piezas de caja

• Se toman materiales de cajas abiertas o con restos.

• Pensado para componentes de bajo valor y alta frecuencia de uso, como tornillos, tuercas, arandelas.

• El consumo suele registrarse manualmente o por estimación, no exacto.

Es más flexible, pero menos preciso. Ideal para línea de montaje rápida.

3. Pieza de orden de entrega

• Se calculan y toman las cantidades totales necesarias para varias órdenes liberadas.

• Se agrupan los requerimientos para ganar eficiencia.

• Uso típico: pintura, líquidos, productos a granel o difíciles de dividir.

Por ejemplo: si 3 órdenes necesitan pintura azul, el sistema agrupa la cantidad total y la entrega en un solo movimiento.

¿Qué pasa después de la disposición?

Cuando los materiales están disponibles, el operario puede:

1. Consumirlos al confirmar operaciones.

2. Registrar el consumo en SAP (puede ser automático o manual).

3. Continuar el proceso de producción sin demoras ni faltantes.

Conclusión

La disposición de materiales es clave para que la producción no se detenga. SAP ofrece múltiples formas de organizarla, según:

• El tipo de material.

• La infraestructura del almacén.

• La estrategia logística.

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Secuencia de Puesta a Disposición de Materiales

1. Determinación del almacén

Es el primer paso. SAP debe saber de qué almacén (o ubicación de stock) se tomará el material para la orden de producción.

Para esto, el sistema sigue una secuencia lógica (ver Imagen 2.2), y busca esa información en:

• Puesto de trabajo: Puede tener asignada un área de abastecimiento (por ejemplo, un almacén específico de línea).

• Posición de la BOM (Lista de Materiales): Puede tener definido un almacén desde donde se debe tomar ese componente.

• Maestro de material: Puede tener un almacén por defecto configurado.

• Versión de fabricación: Puede estar asociada a una configuración específica con almacén definido.

• Si no hay ninguna de las anteriores configurada → SAP no encuentra un almacén por defecto.

Este almacén se usa tanto para:

• Backflush (consumo automático en la notificación)

• Como para determinación del stock en la contabilización de salida de mercancías.

2. Organización de la disposición del material

Este paso define cómo y cuándo se entregan los materiales a la orden de producción.

SAP permite distintas estrategias logísticas:

• Picking directo: Los materiales se recogen en la cantidad exacta para esa orden. Ideal para materiales costosos.

• Caja: Se toman materiales cuando la caja está casi vacía. Usado para materiales pequeños y de bajo valor (como tornillos).

• Por orden de entrega: El operador solicita los materiales una vez liberada la orden. Típico en materiales líquidos o que no se almacenan fácilmente.

Además, aquí se pueden generar documentos como:

• Vale de toma de material

• Lista de picking

• Instrucciones de trabajo

3. Contabilización de salida de mercancías (GI – Goods Issue)

Cuando el material sale del almacén (se consume en producción), SAP registra este movimiento reduciendo el stock.

Este proceso puede hacerse de forma:

• Automática (por ejemplo, con backflush al momento de la notificación)

• Manual, si se realiza el consumo explícitamente (por ejemplo, con la transacción MB1A o MIGO)

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Determinación del almacén

Cuando creás una orden de producción en SAP PP, cada componente de la lista de materiales (BOM) necesita ser reservado desde un almacén. Esta ubicación debe estar clara para que:

• El sistema sepa de dónde sacar el stock

• Pueda realizar el consumo automáticamente (backflush) o manual

• Haya trazabilidad en inventario y costos

Lógica para determinar el almacén (PSA – Production Supply Area)

Donde intenta encontrar el almacén siguiendo una jerarquía de prioridades. Si no encuentra el almacén en un nivel, pasa al siguiente:

Secuencia de determinación (prioridades):

1. ¿Hay un puesto de trabajo mantenido en la operación?

• Si sí → ¿Ese puesto tiene una PSA (área de suministro de producción)?

  • Si sí → Se toma el almacén de la PSA

  • Si no → SAP pregunta: ¿Se usará una interfaz PP/WM? (si hay WM involucrado)

    • Si no → Toma el almacén de MM obtenido de la PSA

    • Si sí → Va a un flujo WM específico (ver imagen 3.8)

2. Si no hay puesto de trabajo en la operación:

• Verifica si hay almacén de MM en la posición de la BOM

  • Si sí → se usa ese almacén

  • Si no → ¿hay PSA en la BOM?

    • Si sí → Se usa esa PSA para obtener el almacén

    • Si no → Verifica el almacén en el maestro de materiales

      • Si tampoco → Busca la PSA en el maestro de material

        • Si tampoco → Verifica si la orden fue creada con versión de fabricación

          • Si sí → El sistema verifica el método de selección de almacén según el grupo MRP

          • Si no → âÂÂÂ�Œ NO se define un almacén por defecto en la orden de producción

Customizing: Métodos de selección del almacén (según Grupo MRP)

En el customizing del grupo de MRP podés definir cómo el sistema elige el almacén por defecto.

¿Qué es PSA (Production Supply Area)?

La PSA es un área física o lógica cercana a la línea de producción, donde se preparan los materiales antes de ser consumidos.

• Se asocia a puestos de trabajo o posiciones de la BOM

• Su objetivo es organizar el abastecimiento eficiente.

Conclusión (resumen)

• El sistema busca en orden jerárquico: puesto de trabajo, BOM, maestro de material, PSA, versión de fabricación.

• Si no encuentra un almacén, la orden de producción quedará incompleta y no podrá ser liberada.

• La configuración clave está en el Customizing del Grupo MRP, donde podés definir la estrategia.

• PSA + interfaz con WM permiten una mayor automatización en plantas complejas.

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¿Qué es Inventory Management (IM)?

Inventory Management (MM-IM) es un componente de SAP que gestiona los movimientos de mercancías a nivel de almacén, sin entrar al detalle de ubicación interna como sí lo haría WM (Warehouse Management).

¿Qué muestra la imagen?

La Imagen 4.1 representa cómo se puede organizar la puesta a disposición del material para una orden de producción, utilizando el componente de Inventory Management (MM-IM) del módulo SAP MM.

En este contexto, la preparación de los materiales para producción puede implicar:

• Crear y procesar documentos logísticos (vale de material, picking list, instrucciones).

• Coordinar movimientos internos de stock.

• Enlazarse con sistemas externos como PI/PCS (sistemas de control de planta).

Transacción MF60 – Lista de disposición de materiales

Con MF60, el usuario puede:

• Seleccionar y visualizar los componentes necesarios de una orden de producción.

• Comprobar el stock disponible en tiempo real.

• Generar transferencias de stock internas (ej: de almacén general a línea de producción).

• Procesar en background para automatizar tareas repetitivas (ideal en plantas grandes).

• Realizar reaprovisionamiento de manera planificada si hay falta de stock.

ðŸ”ÂÂÂ� Esto permite tener el material preparado en la línea de producción cuando se libere la orden.

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¿Qué es Kanban en SAP (PP-KAN)?

Kanban es un método de reaprovisionamiento autogestionado de materiales, muy útil en entornos de producción repetitiva o con flujos de trabajo tipo Lean Manufacturing.

En SAP, PP-KAN permite automatizar y simplificar la entrega de materiales justo a tiempo, reduciendo los inventarios y eliminando pasos innecesarios.

¿Cómo funciona el flujo de Kanban?

1. Cada puesto de trabajo tiene uno o más contenedores físicos (o virtuales) con una cantidad fija de material (el "lote Kanban").

2. Cuando un contenedor se vacía, el operario cambia el estado del contenedor a “vacío” en el sistema SAP (por escaneo, terminal o manualmente).

3. Ese cambio genera automáticamente un proceso de reaprovisionamiento (orden de traslado, pedido, etc.), según la fuente de suministro.

4. El contenedor se vuelve a llenar desde:

   • Otro punto de producción

   • El almacén

   • Un proveedor externo

5. Cuando el contenedor se vuelve a llenar, se registra la entrada de mercancías automáticamente.

Documentos usados en Kanban (según la imagen):

• Señal de Kanban
  Indica visualmente que un contenedor está vacío y se debe reaprovisionar.

• Tabla de Kanban (tabular y gráfica)
  Herramientas visuales dentro de SAP para ver el estado de todos los contenedores: llenos, vacíos, en tránsito, etc.

• Lista de Kanban a ser movidos
  Documento operativo que permite planificar y ejecutar el traslado de los contenedores.

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Utilización de WM – Organización de la disposición del material

El sistema Warehouse Management (WM) en SAP permite gestionar de forma eficiente el movimiento y ubicación de materiales dentro del almacén, mejorando el flujo de abastecimiento hacia la producción.

En el contexto de órdenes de producción, WM se utiliza para disponer los materiales necesarios desde un almacén central hacia las áreas de trabajo, a través de dos funciones principales:

1. Transferencia de necesidades: el sistema identifica qué materiales necesita cada orden de producción y genera las solicitudes internas de movimiento.

2. Transferencia de órdenes: se crean órdenes de transporte o traslado dentro del almacén para mover físicamente los materiales a las ubicaciones requeridas.

Estructura de WM

El sistema de WM se apoya en una estructura jerárquica que permite organizar y controlar los materiales:

• Centro logístico: donde se encuentran los almacenes.

• Almacenes WM: identificados con un número, gestionan ubicaciones físicas detalladas.

• Tipos de almacén: subdivisiones internas según función (entrada, salida, picking, etc.).

• Secciones y ubicaciones de almacenamiento: definen zonas y puntos específicos dentro del almacén donde se colocan los materiales.

Flujo de abastecimiento hacia producción

El control de disposición del material se basa en:

• Identificación del puesto de trabajo (Work Center).

• Determinación de las necesidades de materiales para ese puesto.

• Asignación de secciones de entrada, trabajo y salida para facilitar el flujo logístico.

• Movimientos precisos y organizados de contenedores o unidades de almacenamiento.

Esta organización mejora la visibilidad, exactitud y velocidad en la entrega de materiales, clave para una fabricación ágil y sin interrupciones.