✒️SAP PP / Puesta a disposición de los materiales Por Ezequiel Palazzesi

Las Órdenes de Fabricación Puesta a disposición de los materiales

Sistemas de procedimientos para la organización de la ubicación de los materiales:

Warehouse Management WM:

Usando el Módulo de MM o Material Management:
Más específicamente el componente de Inventory Management MM-IM.

Documentos:
Vale de toma de material.
Lista de disposición de material. Lista de picking.
Instrucciones de trabajo.
Sistema de control de pesaje vinculado a través de Procesos de control de Industria PCS, a través de interfaces.

Lista a disposición de material

La transacción MF60 sirve para listar la puesta a disposición de los materiales.
Podemos usar esta transacción para seleccionar los componentes necesarios y controlar el stock disponible en los mismos.

La lista a disposición de material contiene las siguientes funciones:

Planificación del reaprovisionamiento (para reaprovisionar los almacenes).
Determinación del stock.
Transferencia de stock (en uno o más pasos).

La lista de disposición de material provee la funcionalidad de procesamiento en background.

Control de Gestión de almacenes:

Basado en Logistics Execution LE- Warehouse Management o LE-WM o los componentes de Extended Managenement EWM:

Documentos:
Transferencias de necesidades.
Transferencia de órdenes.

Kanban PP-KAN:

Documentos:
Señal de Kanban.
Tabla de Kanban.
Lista de Kanban a ser movidos.

Dentro del proceso de KANBAN, el flujo del material está organizado usando contenidos que se encuentran asociados directamente a los ((puestos de trabajo) en la producción.
Ubicando contenedores en los puestos de trabajo, ayuda a controlar el proceso de reaprovisionamiento en la producción y hace que la contabilización manual sea mucho más fácil para el personal. Cada contenedor contiene la cantidad de material que el personal del puesto de trabajo necesita para un cierto período de tiempo. Tan pronto como el contendor se vacía, por la demanda de la fuente, el sistema inicia un reaprovisionamiento en KANBAN.

Las fuentes de aprovisionamiento requeridas para los materiales, utilizando KANBAN, son:

Otros puntos en la producción.
Un proveedor externo.
Del almacén.

La fuente de demanda puede utilizar materiales de otros contenedores hasta que el verdadero contenedor se vuelva a llenar.

¿Cuáles son las ventajas de utilizar el reaprovisionamiento autogestionado del proceso de Kanban?

Se reduce el stock considerablemente: los elementos de reaprovisionamiento se crean cercanos al tiempo que son realmente consumidos.
Se reducen las demoras: el reaprovisionamiento solamente se lanza si un material es realmente necesario, no antes.

El proceso de KANBAN se puede resumir en lo siguiente:

La puesta a disposición de un material se realiza cuando el material será utilizado, y siempre que se encuentra disponible por períodos cortos. Esto significa que no necesitamos planificar la puesta de disposición del material. Por otro lado, el material que se consumo es aprovisionado inmediatamente utilizando KANBAN.
La transferencia de información del reaprovisionamiento puede ser automatizada mediante el uso de KANBAN en SAP ERP. Por ejemplo, el escaneo de un código de barra o una tarjeta KANBAN es lo suficiente para enviar la información necesaria para el aprovisionamiento, y contabilizar la entrada de mercaderías cuando el material se recibe.

Estos procedimientos dependen del tipo de inventario y la retención que posee el stock.

Las opciones que tenemos disponibles para la puesta a disposición de los materiales con el sistema de WM son las siguientes:

Pieza de picking:

Podemos seleccionar partes directamente en la cantidad dada por las cantidades de las necesidades para la orden de producción. La ubicación de estas partes para las órdenes de producción puede encontrase de forma física o dinámica en los almacenes (identificadas por el número de orden de producción). Esto es típico para las partes o componentes que son de alto, tales como diseños, carcasas, etc.

Piezas de caja:

Manualmente seleccionamos piezas de caja cuando una caja está casi vacía. Es, en general, para partes pequeñas que se encuentran en contenedores, tales como tornillos, clavos, etc.

Pieza de orden de entrega:

Manualmente requerimos las partes de una orden al momento de liberarla. La cantidad necesaria está calculada de acuerdo la
cantidad esperada de los componentes de las órdenes seleccionadas que han sido liberadas. Es típico para materiales de cobertura, colores (pintura), etc.

Secuencia de la puesta a disposición y selección de los materiales
Determinación del almacén:

Puesto de trabajo – Área de abastecimiento de la producción
Posición de la BOM
Maestro de material
Versión de Fabricación
Ningún almacén por defecto

Organización de la disposición del material Contabilización de las salidsa de mercancías

Determinación del almacén

Existen varias vías para la determinación del almacén, esas vías presentan, además, una prioridad de determinación.

Cada material (componente de la lista), en la orden de producción puede ser asignado a un almacén de consumo por defecto, al momento de la creación de la orden. Este almacén por defecto, permite el descuento automático en la contabilización, tanto así como el backflushing.

Las opciones que SAP ERP provee para la definición del almacén por defecto son las siguientes:

Definirlo en el puesto de trabajo.
Definirlo en la lista de materiales / BOM.
Definirlo en el maestro de material.
Definirlo en la versión de fabricación.

Podemos modificar el procedimiento mediante la modificación de la prioridad, usando las instrucciones de la nota 123580 y 126881. Donde en el enhancement PPCO0005 se encuentra el user exit EXIT_SAPLCOSD_001 para definición por defecto del almacén.

La lógica por defecto, también aplica para las órdenes de producción que son planificadas mediante SAP APO y que son convertidas por esta aplicación.

Si el sistema no puede determinar un almacén a través del puesto de trabajo, la BOM, o el maestro de material, El Grupo de MRP, es el que definirá si la versión de fabricación proveerá del almacén para el consumo del componente de la orden de producción, o si lo tomará del maestro de material.
Podemos definir el campo de selección almacén de producción para cada Grupo de MRP en el customizing de la siguiente manera:

Veamos el Customizing de los parámetros del Grupo de MRP para determinación de la almacén.

SPRO (IMG Referencia SAP).

Producción --> Planificación de necesidades --> Grupo planificación de necesidades --> Efectuar actualización total de grupos de planif. de nec

1° En este punto podemos cargamos el centro para el cual pertenece el grupo.

2° Presionamos actualizar y tenderemos un pop up para cargar el grupo de planificación de necesidades o MRP.

3° Ingresaremos a una pantalla donde veremos todos los parámetros del grupo de MRP, e iremos a la sección de Determinación almacén de producción.

4° Tendremos luego la posibilidad de cargar para cada combinación de centro y grupo de MRP, el método de selección del almacén:

Donde los posibles métodos son cuatro:

1. Sólo componente
2. Solo conjunto
3. 1.componente / 2.conjunto
4. 1.conjunto / 2.componente

Que determina cada método:
Selección del almacén de producción = vacío o igual a 1. Con esta definición el almacén se propone a través del maestro de material para usarse en el consumo del componente. Dejando el indicador en vacío o con valor 1, deja la orden de producción sin un almacén por defecto.

Selección del almacén de producción = 2.

Para todos los componentes, el almacén por defecto se define en la versión de fabricación de una orden de producción. Si no se mantiene a nivel de la versión de fabricación, el sistema utiliza el almacén de recepción, como almacén de consumo. Podemos definir esto en la versión de fabricación del ensamblado en el campo Ubicación de recepción, o en el maestro del material del producto ensamblado Almacén de producción. Este método de determinación del almacén de consumo es utilizado cuando los componentes se encuentran cercanos a la línea de producción, donde se produce el ensamblado.

Selección del almacén de producción = 3.

Cuando se usa este indicador con el valor 3, tiene el mismo efecto que en 2.

Selección del almacén de producción = 4.

Cuando se usa este indicador con el valor 4, tiene el mismo efecto que en 2.

Si utilizamos WM para la gestión del almacenaje de los componentes, debemos cumplir con otros requisitos.

Estas medidas necesarias afectan los componentes de KANBAN y WM. Una vez que tenemos definidas todas las configuraciones, la ubicación por medio de WM puede ser lanzada desde una orden de producción. Como resultado, se realiza una transferencia de las necesidades u órdenes al sistema de WM.
Podemos utilizar la lista interactiva, de puesta a disposición del material, para solicitar y transferir un material.

La lista de disposición de materiales puede ser utilizada para los siguientes propósitos:

• Preparar una transferencia de stock.
• Crear e imprimir una lista de transferencia.
• Ejecutar una transferencia de stock.

Podemos utilizar la función de picking con los siguientes propósitos:

• Crear e imprimir una lista de picking.
• Preparar y contabilizar los consumos de materiales.

Podemos exportar la lista de picking a un archivo de Microsoft Excel o a un archivo en nuestra PC.