✒️SAP PP / Puesta a disposición de los materiales Por Roberto Bouchet

PUESTA A DISPOSICIÓN DE LOS MATERIALES

Disposición de los materiales para la orden de producción:

Los siguientes documentos y tecnologías son las provistas para la generación del consumo de materiales componentes en las órdenes de producción.

• Vale de toma de material
• Lista de disposición de material
• Lista de picking
• Instrucciones de trabajo

Sistema de control de pesaje vinculado a través de Procesos de control de industria PCS (Process control system: sistema de control de proceso relacionados con máquinas industriales como PLCs, skadas,etc.) a través de interfases.

A nivel de SAP ERP existen diferentes sistemas de procedimientos para la organización de la ubicación de los materiales:

• Warehouse Management WM, usando el módulo de MM o Material Management, mas específicamente de inventory Management MM-IM
• Control de gestión de almacenes: basado en Logistics Execution LE - warehouse Management LE-WM a los componenetes de Extended Management EWM (componenete de SAP que permite la automatización de movimientos de mercancias y administración de stock de almacenes).

Estos procedimientos dependen del tipo de inventario y la retención que posee el stock.

Las opciones que tenemos disponibles para la puesta a disposición de los materiales con el sistema de WM son las siguientes:

• Pieza de picking

Podemos seleccionar partes directamente en la cantidad dada por las cantidades de las necesidades para la orden de producción. La ubicación de estas partes para las órdenes de producción pueden encontrarse de forma física o dinámica en los almacenes (identificados por el número de orden de producción). Esto es típico para las partes o componentes que son de alto valor, tales como diseños, carcasas,etc.

• Piezas de caja

Manualmente seleccionamos piezas de caja cuando una caja esta casi vacía, Es, en general, para partes pequeñas que se encuentran en contenedores, tales como tornillos, clavos, etc.

• Piezas de orden de entrega

Manualmente requerimos las partes de una orden al momento de liberarla. La cantidad necesaria está calculada de acuerdo la cantidad esperada de los componentes de las órdenes seleccionadas que han sido liberadas. Es típico para materiales de cobertura, colores (pintura), etc.

Secuencia de la puesta a disposición y selección de los materiales

A continuación se muestra la secuencia de la selección y puesta a disposición de los materiales para una orden de producción:

1. Determinación del almacén
2. Organización de la disposición del material
3. Contabilización de salida de mercancías

Determinación del almacén para la posición de reserva para una orden de producción:

• Puesto de trabajo - Área de abastecimiento de la producción
• Posición de la BOM
• Maestro de Material
• Versión de fabricación
• Ningún almacén por defecto

Determinación del Almacén

Cada material (componente de la lista), en la orden de producción puede ser asignado a un almacén de consumo por defecto, al momento de la creación de la orden. Este almacén por defecto, permite el descuento automático en la contabilización, tanto así como backflushing.

Las opciones que SAP ERP provee para la definición del almacén por defecto son las siguientes:

• Definirlo en el puesto de trabajo
• Definirlo en la lista de materiales / BOM
• Definirlo en el maestro de material
• Definirlo en la versión de fabricación

Si el sistema no puede determinar un almacén a través del puesto de trabajo, la BOM o el maestro de material, el grupo de MRP es el que definirá si la versión de fabricación proveerá del almacén para el consumo de componente de la orden de producción, o si lo tomará del maestro de material.

Podemos definir el campo de selección almacén de producción para cada Grupo de MRP en el customizing:

SPRO/Producción/Planificación de necesidades/Grupo planificación de necesidades/Ejecutar actualización total de grupos de planif. de nec.

En este punto podemos cargar el centro para el cual pertenece el grupo y luego precionamos "Actual." y tendremos un pop up para cargar el grupo de planificación de necesidades o MRP. Ingresamos a una pantalla donde veremos todos los parámetros de grupo de MRP, e iremos a la selección de Determinación almacén de producción. Tendremos luego la posibilidad de cargar para cada combinación de centro y grupo de MRP, el método de selección del almacén, donde nos da cuatro opciones que son:

1. Sólo componente
2. Sólo conjunto
3. 1.componente /2.conjunto
4. 1.conjunto /2.componente

• Selección del almacén de producción = vacío o igual a 1

Con esta opción el almacén se propone a través del maestro de material para usarse en el consumo del componente. Dejando el indicador en vacío o con valor 1, deja la orden de producción sin un almacén por defecto.

• Selección del almacén de producción = 2

Para todos los componentes, el almacén por defecto se define en la versión de fabricación de una orden de producción. Si no se mantiene a nivel de la versión de fabrciación, el sistema utiliza el almacén de recepción, como almacén de consumo. Podemos definir esto en la versión de fabricación del ensamblado en el campo Ubicación de recepción, o en el maestro del material del producto ensamblado Almacén de producción. Este método de determinación del almacén de consumo es utilizado cuando los componentes se encuentran cercanos a la línea de producción, donde se produce el ensamblado.

• Selección del almacén de producción = 3

Cuando se usa este indicador con valor 3 tiene el mismo efecto que el 2

• Selección del almacén de producción = 4

Cuando se usa este indicador con valor 4 tiene el mismo efecto que el 2

Estas medidas necesarias afectan los componentes de KANBAN y WM. Una vez que tenemos definidas todas las configuraciones, la ubicación por medio de WM puede ser lanzada desde una orden de producción. Como resultado, se realiza una transferencia de las necesidades u órdenes al sistema WM.

Podemos utilizar la lista interactiva, de puesta a disposición del material, para solicitar y transferir un material.

La lista de disposición de materiales puede ser utilizada para los siguientes propósitos:

• Preparar una transferencia de stock
• Crear e imprimir una lista de transferencia
• Ejecutar una transferencia de stock

Podemos utilizar la función de picking con los siguientes propósitos:

• Crear e imprimir una lista de picking
• Preparar y contabilizar los consumos de materiales.

Gestión de inventario IM - Organización de la disposición del material.

Se muestra cómo se puede gestionar la puesta a disposición del material, a través del uso de WM, utilizando a la vez el componente de MM-IM.

Werehouse Management usando Inventory Management (MM-IM)

• Vale de toma de material
• Lista disposición de material
• Lista de picking
• Instrucciones de trabajo
• Sistemas externos (PI-PCS)

Lista a disposición de material

Con la transacción MF60 se puede listar la puesta a disposición de los materiales y podemos seleccionar los componentes necesarios y controlar el stock disponible en los mismos.

La lista a disposición de material contiene las siguientes funciones:

• Planificación del reaprovisionamiento (para reaprovisionar los almacenes).
• Determinación del stock
• Transferencia de stock (en uno o mas pasos).

La lista de disposición de material provee la funcionalidad de procesamiento en backgroup.

Kanban - Organización de la disposición del material

Se muestra la opción de la puesta a disposición del material, a través del uso de componentes KANBAN.

Puesta a disposición de material a través de KANBAN (PP-KAN)

• Señal de Kanban
• Tabla de Kanban (tabular y gráfica)
• Lista de kanban a ser movidos.

Dentro del proceso de kANBAN, el flujo del material esta organizado usando contenidos que se encuentran asociados directamente a los puestos de trabajo en la producción.

Ubicando contenedores en los puestos de trabajo, ayuda a controlar el proceso de reaprovisionamiento en la producción y hace que la contabilización manual sea mucho mas fácil para el personal. Cada contenedor contiene la cantidad de material que el personal del puesto de trabajo necesita para un cierto período de tiempo. Tan pronto como el contenedor se vacía, por la demanda de la fuente, el sistema inicia un reaprovisionamiento en KANBAN.

Las fuentes d aprovisionamiento requeridas para los materiales, utilizando KANBAN, son:

• Otros puntos en la producción
• Un proveedor externo
• Del almacén

La fuente de demanda puede utilizar materiales de otros contenedores hasta que el verdadero contenedor se vuelva a llenar.

¿Cuales son las ventajas de utilizar el reaprovisionamiento autogestionado del proceso de Kanban?

• Se reduce el stock considerablemente: los elementos de reaprovisionamiento se crean cercanos al tiempo que son realmente consumidos.
• Se reducen las demoras: el reaprovisionamiento solamente se lanza si un material es realmente necesario, no antes.
• La puesta a disposición de un material: se realiza cuando el material será utilizado, y siempre que se encuentra disponible por períodos cortos. Esto significa que no necesitamos planificar la puesta de disposición del material. Por otro lado, el materialque se consume es aprovisionado inmediatamente utilizando KANBAN.
• La transferencia de información del reaprovisionamiento: puede ser automatizada mediante el uso de KANBAN en SAP ERP. Por ejemplo el escaneo de un código de barra o una tarjeta KANBAN es lo suficiente para enviar información necesaria para el aprovisionamiento, y contabilizar la entrada de mercaderías cuando el material se recibe.

Utilización de WM - Organización de la disposición del material

Se puede ver la forma en que se dispone el material a través del método de WM, utilizando la transferencia de necesidades u órdenes de traslado

WM usando Warehouse Management System (LE-WM)

• Transferencia de necesidades
• Transferencia de órdenes

Ademas permite demostrar el principio básico de control para la disposición de material desde un almacén central de WM a las áreas de abastecimiento de producción de los puestos de trabajo.