PROGRAMACION DE UNA ORDEN DE FABRICACION
Los métodos de programación para planificación de la producción son los siguientes:
- Programación de Ordenes previsionales generadas por el MRP con cálculo de fechas.
- Programación con tiempos de espera o lead time para el cálculo de las fechas de producción en base a las fechas base.
NOTA
Podemos usar estos métodos de programación para diferentes propósitos con diferentes resultados. Solamente se calculan los tiempos de espera relacionados a fechas de operaciones y necesidades de capacidad.
La programación de los tiempos de espera puede ser usada para los siguientes propósitos:
- Programación de órdenes.
- Programación de la hoja de ruta.
- Programación en el PS y PM.
Además, podemos activar los tiempos de espera en la programación del MRP, de manera que podamos determinar las necesidades de capacidad para las órdenes previsionales.
ELEMENTOS Y TIEMPOS DE PROGRAMACION DE LAS ORDENES DE PRODUCCION
En la imagen 2.1 se muestran todos los posibles elementos que determinan el total de los tiempos de espera de una orden de producción.
Los tiempos de holgura sirven para varios propósitos, que son los siguientes:
- Tiempos de holgura antes de la producción: posponen las fecha usadas para la planificación de capacidades.
- Tiempos de holgura después de la producción: absorben los retrasos.
La holgura de la orden puede ser predefinida, usando la clave de horizonte. La clave de horizonte se carga en el dato maestro del material y se mantiene en el (Customizing) de las órdenes de producción debajo la configuración siguiente:
CLAVE DE HORIZONTE
El tiempo de anticipo, el tiempo de seguridad y el horizonte de liberación se definen en la clave de horizonte.
La clave de horizonte ayuda a determinar los tiempos de aprovisionamiento al momento de definir las fechas paras las cuales se crearán las órdenes previsionales.
La clave de tratamiento se configura a nivel de centro y se asigna en el maestro de material en la vista de planificación de necesidades.
Customizing de la clave de horizonte
SPRO(IMG Referencia SAP)-Producción-Control de Planta-Operaciones-Programación-Definir clave de horizonte.
Aquí podemos ver las diferentes claves de horizontes, con sus tiempos de holgura, configuradas para cada centro.
Luego esta clave de horizonte se carga en el maestro del material, en la vista Planificación de Necesidades 2.
La duración de una operación compromete los siguientes elementos de tiempos:
- Tiempo en cola.
- Tiempo de configuración setup.
- Tiempo de procesamiento.
- Tiempo de desmontaje.
- Tiempos específicos de espera en procesos.
La duración entre movimientos de dos operaciones se asigna en la operación precedente de la hoja de ruta.
NOTA
Si una orden de producción se ejecuta o se genera desde un pedido de venta, debemos añadir los tiempos referidos al módulo de ventas SD.
TIEMPOS DE UNA OPERACION-CALCULO DE CONFIGURACION, PROCESAMIENTO Y DESMONTAJE
Para calcular la duración de preparación, tratamiento o desmontaje, debemos definir una categoría de capacidad para ser usada en la programación básica y una fórmula en el puesto de trabajo. Las duraciones son determinadas en base a los valores prefijados y las fórmulas que se cargan a los mismos. Cuando se deben determinar las fechas operativas, el sistema toma en cuenta la disponibilidad de la capacidad teniendo en cuenta los tiempos de descanso en la programación.
VALORES PREFIJADOS
Los valores prefijados son valores plan para la ejecución de una operación y se actualizan en la operación.
Los valores prefijados típicos son, por ejemplo, la preparación y el tratamiento.
El tiempo de ejecución, los costes y las capacidades se calculan en las operaciones utilizando fórmulas de los puestos de trabajo y los valores prefijados de las operaciones.
Transacción CR03
Podemos visualizar el dato maestro del puesto de trabajo gracias a la transacción CR03.
Al ingresar a la transacción cargamos el puesto de trabajo y el centro.
En la solapa de Programación, podemos ver la clase de capacidad y las fórmulas para cada tiempo que hablábamos con anterioridad.
Cada fórmula se puede configurar en el siguiente punto de Customizing:
Customizing de fórmula
SPRO (IMG Referencia SAP)-Producción-Control de Planta- Operaciones-Programación-Fijar definición de fórmula.
Dentro de este punto podemos ver que la fórmula (tomando por ejemplo la SAP002) es una operación aritmética que contiene variables. Estas variables son parámetros.
Los parámetros para las fórmulas se configuran dentro de este punto de customizing:
Customizing de parámetros
SPRO (IMG Referencia SAP)-Producción-Control de Planta-Operaciones-Programación-Definir parámetros fórmula.
Estos parámetros hay de dos tipos
- Los que contienen un valor proveniente de un campo de la operación (ejemplo cantidad de la operación)
- Los que contienen un valor proveniente de un valor prefijado que se carga en la notificación o como valor estándar de la operación de la hoja de ruta.
Los provenientes de un valor prefijado, deben estar contenidos dentro de la clave de valor prefijado. Que se carga en el puesto de trabajo y se heredará en la hoja de ruta que use este puesto.
CLAVE DE VALOR PREFIJADO
Clave que asigna un significado y una dimensión (por ejemplo, tiempo o superficie) a un máximo de seis valores prefijados.
Los valores prefijados se utilizan como parámetro con origen 'valor prefijado' en fórmulas para la determinación de tiempos de ejecución, necesidad de capacidades y costes.
AUDIO TIP
Al momento de estipular las fórmulas es importante considerar en el algoritmo, que se prefije la división por la cantidad base. Generalmente las fórmulas son cantidades notificadas por el valor del parámetro definido de la clave de valor prefijada.Ese valor generalmente es algo estipulado teniendo en cuenta la referencia a la cantidad base. Por ejemplo, si definimos que el tiempo de máquina de forma predefinida es 10 minutos por cada 10 toneladas, tenemos que tener en cuenta esas 10 toneladas en nuestra fórmula de programación y capacidad como un cociente de las mismas.
Necesidades de capacidad de una operación
De la misma manera que se realizó anteriormente con la programación, para la capacidad, en base a los valores prefijados y otros parámetros, el sistema usa las fórmulas para calcular las necesidades de capacidad (a través de las categorías de capacidad) de una operación.
Customizing de la programación
SPRO (IMG Referencia SAP)-Producción-Control de Planta-Operaciones-Programación-Especificar parámetros de programación.
Dentro de este punto podemos definir los parámetros necesarios para la programación de las órdenes de producción para cada Centro, clase de orden y Responsable del control de la producción.
RESPONSABLE DEL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
Grupo responsable del control de fabricación de un material.
El responsable del control de fabricación determina entre otras cosas, cómo se determinan las necesidades de capacidad durante la ejecución de la programación.
El responsable de control de la fabricación de un material es de gran ayuda para saber qué grupo dentro de la organización se responsabiliza de la fabricación de ciertos productos.
Este valor se hereda a todos los documentos de producción como ser, la orden previsional, órdenes de producción y/o de proceso.
Dentro del detalle podremos configurar los parámetros para la combinación antes descrita.
COSTEO DE LAS ORDENES DE PRODUCCIÓN
Cuando utilizamos el costeo en base a órdenes, que se denomina Controlling de Objetos de coste o CO-PC-OBJ, un objeto de coste se gestiona para cada proceso de fabricación.
Los costes incurridos de una orden pueden ser calculados manualmente o automáticamente. Para esto, debemos configurar los parámetros relacionados a la clase de orden en el correspondiente customizing. El objeto de costes de CO permite diferentes elementos de coste para las órdenes de producción.
ELEMENTOS DE COSTE
Agrupación de clases de coste con o sin grupos de orígenes.
Los elementos de coste se usan en la estratificación de costes de productos para identificar para cada Variante de cálculo de coste de un material, qué porción de los costes pertence a materia prima, mano de obra, gastos generales, etc.
Los elementos de coste se agrupan en esquema de elementos que se asigna a la variante de cálculo de coste.
La estratificación de costes de productos es usada en la planificación de costes de producto y también en la contabilidad real de materiales (actual costing) en material ledger.
Cálculo - Planifiación de costes
La planificación de los costes se define de acuerdo a lo siguiente:
- Elementos del coste: provee un resumen / detalle de los elementos de coste individuales.
- Análisis: provee una visión general de las clases de coste, por ejemplo los costes de material, costes de producción, gastos generales, etc.
- Estratificación de costes: provee una visión generales de los elementos de coste, sobre todo si se generan en base a la actividad (Costeo ABC).
Hemos aprendido:
- Sobre la programación de la orden.
- Configuración de la clave de horizonte y el efecto sobre las holguras.
- Configuración de las fórmulas de programación y capacidad.
- Determinación y configuración del coste de las órdenes de producción.