✒️SAP PP / Programación y costeo de las órdenes de producción Por Martin Juaristi
SAP PP Programación y costeo de las órdenes de producción
RESPONSABLE DEL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
Grupo responsable del control de fabricación de un material.
El responsable del control de fabricación determina entre otras cosas, cómo se determinan las necesidades de capacidad durante la ejecución de la programación.
El responsable de control de la fabricación de un material es de gran ayuda para saber qué grupo dentro de la organización se responsabiliza de la fabricación de ciertos productos.
Este valor se hereda a todos los documentos de producción como ser, la orden previsional, órdenes de producción y/o de proceso.
El componente Contabilidad de objetos de coste se integra con otros componentes, entre ellos la contabilidad externa y otros componentes del Controlling, así como diversos componentes de logística tales como la Planificación de la producción (PP) y la Gestión de materiales (MM).
Esta sección explica cómo se integra la Contabilidad de objetos de coste en el Sistema R/3. Esto se ilustra usando el ejemplo de una empresa de fabricación.
La Contabilidad de objetos de coste recibe una gran cantidad de información de otros componentes y también envía datos a estos componentes.
CLAVE DE HORIZONTE
El tiempo de anticipo, el tiempo de seguridad y el horizonte de liberación se definen en la clave de horizonte.
La clave de horizonte ayuda a determinar los tiempos de aprovisionamiento al momento de definir las fechas paras las cuales se crearán las órdenes previsionales.
La clave de tratamiento se configura a nivel de centro y se asigna en el maestro de material en la vista de planificación de necesidades.
MRP
Sigla en inglés que significa "Material Resource Planning" o sea, el proceso de SAP que permite la "Planificación de necesidades de aprovisionamiento".
Al ejecutar este procedimiento, el sistema entregará un reporte de los materiales a comprar en función de los compromisos de entrega a clientes, producción y mantenimiento del stock, basándose en la parametrización del sistema y los materiales.
En resumen, el sistema al momento de la ejecución del procedimiento considera los siguientes aspectos:
- Requerimientos generales de usuarios
- Requerimientos de Producción
- Requerimientos de Mantenimiento
- Requerimientos por ventas comprometidas
- Pedidos ya concretados a proveedores
Considérese también que al momento del cálculo serán tenidos en cuenta los valores configurados de stock mínimo, stock máximo, cantidad mínima de compra, entre otros factores intervinientes.
La vista Órdenes de producción del centro de trabajo Control de producción tiene dos subvistas. Por cabecera de orden y Por operaciones .
Esta subvista le proporciona un resumen de todas las órdenes de producción con su información de cabecera. Puede organizar su trabajo filtrando las órdenes de producción según sus estados. En función de los datos planificados, como cantidad planificada y fecha de vencimiento de la liberación de órdenes de producción, puede decidir qué órdenes de producción desea liberar primero. Esta vista también le permite acceder a órdenes de producción individuales para realizar cualquier cambio necesario antes de liberarlas.
Esta subvista le proporciona un resumen de todas las operaciones de orden de producción desde el punto de vista de los recursos. Aquí puede ver todos los recursos para los que hay operaciones planificadas durante la semana actual. Para cada recurso puede ver cuánto dura la operación y las fechas y horas de inicio más tempranas y más tardías recomendadas.
Las órdenes de producción permiten planificar el proceso de producción a nivel de ejecución. Contiene toda la información necesaria para ejecutar la producción como ahora qué actividad se debe realizar, qué productos de entrada se precisan y qué recursos son necesarios y cuándo procesar las actividades.
Para obtener más información, consulte Órdenes de producción .
La producción se inicia mediante una solicitud de producción de planificación. En producción, puede convertir esta solicitud en una o más órdenes de producción. Cuando libera la orden de producción, el sistema crea un lote de producción que recibe y almacena los datos de ejecución de producción tales como la fecha de inicio de producción, las cantidades confirmadas y los rechazos. El sistema también crea automáticamente todas las tareas de producción que son necesarias para ejecutar la orden de producción.
Para obtener más información, consulte aquí .
Puede planificar órdenes de producción con las funciones de planificación básicas y de operaciones. La planificación básica de toda la orden de producción siempre se realiza de forma automática al crear la orden de producción, pero también la puede desencadenar de forma manual. La función de planificación de operaciones le permite reprogramar operaciones individuales de forma manual.
Para obtener más información, véase Programación de órdenes de producción .
Para iniciar la ejecución de producción, tiene que crear una o más órdenes de producción para cada solicitud de la misma. Dichas órdenes de producción se liberan y los operadores pueden introducir las confirmaciones en las tareas de producción. A continuación, se actualiza el orden de producción. Cuando se inicia una ejecución de producción, la solicitud de la misma recibe las cantidades reales confirmadas por el departamento de ejecución de producción. Según estos datos de confirmación, el sistema actualiza la planificación con los datos de ejecución de la producción. Como consecuencia, la planificación reduce la cantidad de productos de entrada solicitada y aumenta la de los productos de salida como corresponde.
Para obtener más información, consulte Ajuste de solicitud de producción debido a modificaciones en la orden de producción .
El resumen de stock y de demanda proporciona información acerca del estado actual de los productos de entrada para una orden de producción. Visualiza la cantidad del producto de salida que puede producirse y por la que todos los productos de entrada están disponibles. Si un producto de entrada se gestiona con un stock identificado, todas las cantidades se calculan en referencia a este stock en particular. Basándose en esta información, el jefe de turno puede decidir si desea liberar la orden de producción. El resumen de stock y de demanda solo es visible siempre y cuando todavía no se haya liberado.
Para obtener más información, véase Resúmenes de stock y demanda en órdenes de producción .
Esta solución le permite integrar actividades de reaprovisionamiento en una orden de producción. Durante la producción, los productos de entrada se tienen que mover del almacén a un área de suministro de producción. Esta solución le permite enlazar el reaprovisionamiento de las áreas de producción directamente con la demanda de productos de entrada de una orden de producción. El movimiento interno de estos productos de entrada se puede planificar en los datos maestros utilizando el tipo de operación Aprovisionamiento . La operación de aprovisionamiento es, entonces, parte del proceso de producción.
Las cantidades de productos de entrada que se reaprovisionan durante un proceso de producción no tienen efecto sobre la contabilidad financiera ya que sólo se mueven entre distintas áreas logísticas.
Para obtener más información, consulte Aprovisionamiento integrado para producción .
El escenario empresarial de fabricación contra stock le permite a su empresa producir productos y colocarlos en el stock. Las demandas del cliente como pedidos de cliente u órdenes de servicio se pueden cubrir utilizando el stock existente. Usted define el procedimiento de gestión de la demanda para definir las estrategias de fabricación contra stock apropiadas que mejor cubran sus necesidades empresariales. Usando la demanda de pronóstico, puede planificar la demanda periódica. A continuación, las demandas del cliente se cubren con este stock producido o aprovisionado y compensan la demanda de pronóstico según los procedimientos de gestión de la demanda predefinidos.
La planificación de aprovisionamiento multinivel le garantiza que las entradas de mercancías para todos los productos requeridos se planifican a tiempo, lo que a su vez significa que puede desencadenar la creación de pedidos y órdenes de producción a tiempo. Si todos los componentes necesarios están en stock, solo tiene que crear órdenes de producción. Al librerar la orden de producción, se desencadena la creación de un lote de producción y de todas las tareas de producción necesarias (aprovisionamiento, fabricación y verificación) para iniciar la ejecución. Utilice las tareas de verificación para garantizar la calidad de los productos producidos. Cuando la confirmación final se complete, el sistema contabiliza automáticamente el stock producido en el área de salida de la producción predefinida y desencadena el inventario y las actualizaciones de contabilidad financiera. A partir de aquí, utilice tareas de eliminación para transportar el stock al almacén.
Para más información sobre los exploradores de escenarios empresariales, consulte la Guía rápida de los exploradores de escenarios empresariales.
El escenario empresarial de la gestión de pedidos (productos especificados) le permite a su empresa producir y vender productos para una demanda de cliente específica.
Puede crear una oferta de venta o pedido de cliente con una selección de producto que incluya requisitos específicos de cliente, planificar la demanda de varios niveles para un artículo de pedido de cliente y crear aprovisionamiento para los productos requeridos. Puede solicitar y recibir materiales basados ​​en requisitos del cliente, liberar la orden de producción y crear tareas de producción. Durante la confirmación de tarea se garantiza que sólo se consumirán aquellos materiales que se han reaprovisionado para una demanda de cliente específica. Los productos de salida siempre se confirman como stock específico. Una inspección final identifica si alguna de las unidades no cumple los requisitos del cliente.
Puede contabilizar una salida de mercancías. El sistema crea una entrega de salida y los productos se entregan al cliente. Se crea una factura basada en la entrega destacada y el sistema actualiza la contabilidad financiera.
Para más información sobre los exploradores de escenarios empresariales, consulte la Guía rápida de los exploradores de escenarios empresariales.
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Seleccione una orden de producción con el estado En preparación que desee cambiar y haga clic en Editar .
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En el editor Orden de producción , vaya a la etiqueta General para llevar a cabo los cambios y haga clic en Grabar .
A continuación hay una descripción de los cambios que pueden ejecutar para toda la orden de producción y los resultados del sistema:
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Cambiar la cantidad planificada para el producto de salida principal
Si cambia la cantidad planificada para el producto de salida principal, el sistema recalcula las cantidades de producto de entrada y las duraciones de las actividades que deben confirmarse mediante el método de confirmación retroactiva de la manera adecuada. El sistema también recalcula las cantidades de los subproductos. También planifica de nuevo las fechas de inicio y de fin más tempranas y más posteriores de la orden de producción. Todos los cambios se transmiten a la solicitud de producción.
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Cambiar el factor de rechazo para el producto de salida
Si cambia el factor de rechazo del producto de salida, el sistema recalcula la duración de las actividades y los consumos del producto de servicio.
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Modificar la prioridad de la orden de producción
La prioridad se muestra solamente con multas informativas y no tiene efectos sobre la orden de producción.
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Modificar la fecha y la hora de inicio más temprana o tardía
Si modifica la fecha y la hora de inicio más temprana o tardía en la etiqueta General, el sistema ajusta la planificación de toda la orden de producción según la nueva fecha y hora. Para obtener más información, véase Programación de órdenes de producción .
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Modificar las configuraciones de impresora
Puede definir si el orden de producción y sus tareas de producción relacionadas deben imprimirse durante la creación, liberación o al iniciarse.
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Modificar los campos del indicador No permitir la ejecución de tarea de producción
Ahora puede controlar la ejecución de una tarea de producción si la tarea es parcialmente viable (amarilla) o no factible (rojo). Puede hacerlo activando los indicadores de viabilidad de la tarea en No permitir la ejecución de la tarea de producción . Estas opciones de indicador se copian del modelo de producción y pueden actualizar estos indicadores en cualquier momento.
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Estado de viabilidad de la tarea - Amarillo
Puede activar este indicador para no permitir la ejecución de tareas de producción parcialmente viables.
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Estado de viabilidad de la tarea - Rojo
Puede activar este indicador para no permitir la ejecución de tareas de producción no viables.
No unSi activa el Estado de viabilidad de tarea - Amarillo , el indicador de Estado de viabilidad de tarea - Rojo se activa automaticamente.
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Seleccione una orden de producción con el estado En preparación que desee cambiar y haga clic en Editar .
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En el editor Orden de producción , vaya a la etiqueta Estructura de órdenes .
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Haga clic en Expandir todos y seleccione la operación para la que desea cambiar la fecha y la hora de inicio.
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Seleccione la etiqueta Fechas & duracion de esta operacion.
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En el campo Inicio planificado , introduzca una nueva fecha y hora de inicio. Haga clic en Guardar .
El sistema calcula la fecha y hora de fin planificadas y ajusta las operaciones precedentes y siguientes según convenga.
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Seleccione una orden de producción con el estado En preparación que desee cambiar y haga clic en Editar .
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En el editor Orden de producción , vaya a la etiqueta Estructura de órdenes .
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Haga clic en Expandir todos y seleccione la actividad para la que desea cambiar la duración fija o variable.
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Seleccione la etiqueta Fechas & duración de esta actividad.
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En los campos Duración fija planificada y Duración variable planificada , introduzca una nueva duración y haga clic en Grabar .
El sistema reprograma la orden de producción completa.
Si la estructura de la orden de producción incluye un tipo de elemento de ramificación , puede modificar la vía activa (secuencia) de esta orden de producción.
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Seleccione una orden de producción con el estado En preparación que desee cambiar y haga clic en Editar .
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En el editor Orden de producción , vaya a la etiqueta Estructura de órdenes .
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Haga clic en Expandir todo y haga clic en Mostrar/Ocultar vías inactivas .
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Seleccione la Secuencia que desea activar, haga clic en Activar vía y haga clic en Grabar .
El sistema activa la vía de producción seleccionada y desactiva la vía de producción original.
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Seleccione una orden de producción con el estado En preparación que desee cambiar y haga clic en Editar .
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En el editor Orden de producción , vaya a la etiqueta Estructura de órdenes .
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Haga clic en Expandir todos y seleccione la actividad para la que desea cambiar los productos de entrada.
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Seleccione la etiqueta Productos de entrada de esta actividad y proceda de la siguiente manera:
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Añadir productos de entrada no planificados
Si desea añadir productos de entrada no planificados, haga clic en Añadir e introduzca el nombre del producto de entrada, el ID de área logística, la cantidad planificada y las particularidades si la cantidad planificada es fija o variable.
El sistema añade el nuevo producto de entrada a la actividad y fija el método de confirmación en Explícito, dado que los productos de entrada no planificados solo pueden confirmarse limpiamente. Esta información no se transmite al departamento de planificación.
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Modificar la cantidad del producto de entrada
Si desea modificar la cantidad de un producto de entrada, seleccione el producto de entrada relevante e introduzca una nueva cantidad en el campo Cantidad planificada .
El sistema transmite la nueva cantidad a la solicitud de producción. Es decir que el departamento de planificación ajusta la cantidad planificada de este producto de entrada.
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Suprimir un producto de entrada
Si desea suprimir un producto de entrada, seleccione el producto de entrada relevante y haga clic en Suprimir .
El sistema transmite esta información a la solicitud de producción en función de las siguientes condiciones:
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Si el producto de entrada suprimido ya ha sido planificado en el departamento de planificación, el sistema diferencia primero si la cantidad de entrada se ha partido o no:
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Si la cantidad de producto de entrada ha sido partida, por ejemplo debido a cambios en la fecha de vencimiento de orden, el sistema también suprime este producto de entrada en la solicitud de producción.
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Si el producto de entrada no se ha partido, el mismo producto de entrada sigue en la solicitud de producción pero el sistema fija la cantidad de este producto de entrada en cero.
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Si el producto de entrada suprimido no se ha planificado en el departamento de planificación y se ha añadido a la orden de producción más adelante, el sistema suprime este producto de entrada desde la solicitud de producción.
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Haga clic en Guardar .
Una vez liberada una orden de fabricación, puede realizar ciertas modificaciones en ella. Estas modificaciones son posibles siempre que el orden de producción no tenga el estado Cancelada , Cerrada o Finalizada .
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Puede modificar la fecha de fin más tardía y/o la fecha de inicio más temprana para una orden de producción iniciada en la que ya se haya iniciado la ejecución de la tarea. Estas modificaciones de las fechas llevan a la consecuente reprogramación de tareas. La reprogramación solo es posible para aquellas tareas que aún no se han iniciado.
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Puede modificar la cantidad planificada de productos de entrada y salida para una orden de fabricación liberada o iniciada. Esta modificación de cantidad lleva a la actualización de la cantidad planificada en todas las tareas de producción, independientemente del estado de las tareas. También conduce a la reprogramación de tareas que depende de la cantidad.
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Puede modificar las opciones del indicador en No permitir ejecución de tarea de producción .
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Puede agregar productos de entrada a una orden de producción liberada o iniciada.
Si desea cancelar una orden de producción, haga clic en Cancelar . Solamente puede cancelar una orden liberada cuando las tareas subyacentes no se han iniciado. Una vez cancelada la orden, se finalizan sus tareas subyacentes y la solicitud de producción se abre para crear una nueva orden de producción. El estado de la orden de producción cambia a Cancelado .
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Sobre el autor
Publicación académica de Martin Juaristi, en su ámbito de estudios para la Carrera Consultor SAP PP.
SAP Expert
Martin Juaristi
Profesión: Lic en Administración - Unrosario - Argentina - Legajo: RJ13K
✒️Autor de: 145 Publicaciones Académicas
🎓Egresado de los módulos:
- Carrera Consultor SAP PP
- Carrera Consultor SAP CO Nivel Avanzado
- Carrera Consultor SAP CO Nivel Inicial
Disponibilidad Laboral: FullTime
Presentación:
Desarrollo profesional enfocado
Certificación Académica de Martin Juaristi
