✒️SAP PP / Gestión de la Demanda Por Mauro Ceffalotti Blois

Condiciones para usar Make-to-Stock

• Los materiales no necesitan estar separados por pedido de cliente
  El stock es común: cualquier cliente puede recibir productos del mismo inventario.
  Ejemplo: un lote de galletas en el almacén puede venderse a cualquier supermercado.

• Los costos no son específicos de un pedido
  Los costos se llevan a nivel del material, no a nivel de cada pedido de venta.
  Ejemplo: el costo de producir una bicicleta es siempre el mismo, no importa a qué cliente se venda.

• En resumen

  Sobre Make-to-Order

  • MTS = fabricar para stock.

  • Se usa cuando los productos son estándar, repetitivos, no personalizados.

  • Los pedidos de cliente se sirven desde inventario común.

  • Los costos se controlan por material, no por pedido.

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• sobre Make-to-Order

1- Cada pedido de venta se planifica por separado

• Si entran 3 pedidos de cliente, SAP los administra de forma independiente en el MRP.

• No hace un “neteo” (no suma las cantidades de los pedidos ni las compensa entre sí).

• Ejemplo:

  • Pedido A = 5 unidades.

  • Pedido B = 10 unidades.

  • Pedido C = 3 unidades.
    👉 SAP crea necesidades separadas (5, 10 y 3), no un pedido total de 18.

2- El cálculo neto no se hace entre pedidos

• A diferencia del MTS, donde SAP analiza stock total + demanda total,

• En MTO cada pedido tiene “su propio stock y planificación”.

• Esto garantiza que el producto fabricado para el cliente A no se use para el cliente B.

3- El cálculo neto no se hace entre pedidos

• A diferencia del MTS, donde SAP analiza stock total + demanda total,

• En MTO cada pedido tiene “su propio stock y planificación”.

• Esto garantiza que el producto fabricado para el cliente A no se use para el cliente B.

En resumen

• En Make-to-Order (MTO), SAP planifica cada pedido de cliente por separado → no junta cantidades ni hace un neteo general.

• El tamaño de lote para generar órdenes en MTO viene de la configuración de MRP (customizing), no del maestro de materiales.

• En cambio, en Make-to-Stock (MTS), sí se pueden agrupar necesidades y usar el tamaño de lote definido en el maestro de material.

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Estrategia 10 – Fabricación Make-to-Stock (MTS) pura

Esta estrategia se usa cuando la empresa produce contra un pronóstico, sin esperar pedidos de cliente.

La Estrategia 10 (MTS pura) significa:

• Produzco según pronóstico, no por pedidos.

• Los pedidos no afectan la planificación.

• El stock común cubre la demanda.

• El plan se reduce únicamente cuando el producto se entrega físicamente (salida de mercancías).

Esto funciona muy bien para productos estándar, de alta rotación y no personalizados (ej. bebidas, galletas, tornillos).

Estrategia 30 – Fabricación por lotes

Es un híbrido entre planificación por pronóstico y planificación por pedido.
El sistema combina necesidades primarias planificadas (pronósticos) y pedidos de venta reales en el MRP, y luego las agrupa en lotes de producción.

• La Estrategia 30 permite que SAP vea tanto pronósticos como pedidos de clientes en la planificación.

• No hay consumo de pronósticos por pedidos (se mantienen separados).

• El sistema puede agruparlos en lotes de producción para mayor eficiencia.

• Es útil cuando quieres responder a clientes importantes sin dejar de cubrir la demanda general del mercado.

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Es la estrategia más flexible porque combina planificación por pronósticos con reacción directa a pedidos de clientes.

• Estrategia 40 = equilibrio entre stock planificado y pedidos reales.

• Permite responder rápido porque los componentes ya están listos.

• Los pedidos consumen los pronósticos → el plan se ajusta automáticamente.

• Si los pedidos superan lo planificado, el sistema crea órdenes extra en la próxima corrida de MRP.

Ejemplo práctico

Una fábrica de bicicletas:

• Pronóstico: 500 bicicletas para junio.

• El MRP planifica ruedas, cuadros y frenos con tiempo suficiente.

• Llegan pedidos:

  • Cliente A pide 200 → se consume del plan (quedan 300 planificados).

  • Cliente B pide 400 → consume 300 del plan y genera una nueva orden de 100 extras.

Resultado: los clientes reciben rápido porque ya estaban listos los componentes, y la fábrica solo ajusta lo necesario.

1. Producción al crear el pedido de venta

   • En cuanto el cliente hace un pedido (ej. 50 máquinas), SAP genera una orden de planificación y luego de fabricación.

   • No se producen esas máquinas si no existe el pedido.

2. Cálculo neto individual

   • El sistema calcula las necesidades (componentes, tiempos, fechas) por cada pedido de venta por separado.

   • No hay suma ni neteo global entre clientes.

3. Stock no se comparte

   • El stock de un pedido no puede usarse para otro.

   • Ejemplo:

     • Cliente A pidió 10 unidades.

     • Cliente B pidió 5.

     • SAP crea dos órdenes diferentes → no se pueden mezclar.

4. La orden queda vinculada al pedido de venta

   • En SAP, la orden de fabricación mantiene la referencia al pedido de cliente.

   • Esto permite rastrear: “esta producción es para el cliente X”.

Indicador Individual/Colectivo (en MRP 4 del maestro de material)

Este indicador define cómo se planifican los componentes de la BOM en el escenario MTO:

1. Valor 1 – Solo necesidades individuales

   • Todo el material y sus componentes se planifican exclusivamente para un pedido concreto.

   • Ejemplo: un mueble hecho a medida para un cliente → no puede servir para nadie más.

2. Valor 2 – Solo necesidades colectivas

   • El material se fabrica en común para cubrir varias necesidades a la vez.

   • Ejemplo: se producen tornillos o tuercas que sirven para todos los pedidos → se manejan como stock común.

3. Campo en blanco – Mixto (individual y colectivo)

   • Se planifican juntos (colectivo) o separados (individual), según el nivel del material en la BOM.

   • Ejemplo:

     • El producto final es exclusivo del cliente.

     • Pero algunos componentes (tornillos, pintura) pueden fabricarse o comprarse de forma colectiva y usarse para varios pedidos.

Ejemplo sencillo

Una empresa fabrica computadoras personalizadas:

• Cliente A pide 10 con procesador i7 y carcasa azul.

• Cliente B pide 5 con procesador i5 y carcasa negra.

Con Estrategia 20:

• SAP genera dos órdenes separadas (10 y 5).

• Los productos no se mezclan en stock.

• Los tornillos y cables (componentes estándar) pueden manejarse colectivamente (compartidos).

• Las carcasas y configuraciones finales se manejan individualmente (solo para cada pedido).