✒️SAP PP / Gestión de la Demanda Por Victor Arias

Introducción a la gestión de la demanda

Estrategias de Planificación

Con respecto al abastecimiento y al cumplimiento de las necesidades, necesitamos tener un resumen de los cálculos netos de necesidades para el MRP. Es importante destacar cuales son las necesidades que son incluidas al momento de la comparación y cuales son las que afectan a otras. Los volúmenes de las necesidades dependen de las configuraciones realizadas a las estrategias de planificación.

Motivos para usar estrategias de Planificación

Las necesidades primarias de planificación no se encuentran relacionadas a los requerimientos de otros materiales. Estas necesidades son agrupadas debajo el termino de planificación. Junto con los pedidos y ordenes de ventas, estas necesidades primarias conforman el resultado de las necesidades para un material, lo que llamaremos programas de producción.

Una estrategia de planificación especifica el procedimiento para la planificación del material. Algunas estrategias permiten escenarios de make to stock. Una estrategia de planificación podría definir que se produzca o abastezca en función de un pronostico y cubrir las ventas desde stock.

Las estrategias cubiertas desde make to order, en este caso, no comenzamos una producción o un abastecimiento externo hasta no recibimos un pedido de cliente.

Otras estrategias combinan make to order con make to stock: podremos fabricar pre ensamblados de un producto final en base a un pronóstico (make to stock), pero fabricar el producto final (ensamblar) en base a los pedidos recibidos por los clientes.

Características y clases de estrategias de planificación

Podemos usar las siguientes estrategias de planificación:

- Producción make to stock para productos terminados, mediante la planificación a nivel de producto terminado.

- Ensamblados finales en base a pedidos de ventas:

 Producción make to stock para ensamblados en base a un nivel de planificación de ensamblados. Make to stock para ensamblados finales o make to order que toma lugar al momento de la creación de pedidos de ventas.

 Producción make to stock para ensamblados a un nivel de productos terminado, pero el ensamblado final no se lanza hasta que el pedido de ventas no se ha confirmado.

- Producción make to order sola, sin planificación alguna.

Están disponibles varias opciones para la planificación de la producción que nos ayudan con las necesidades primarias planificadas. La estrategia de planificación controla los diferentes efectos de estas necesidades en SAP ECC.

Tipos de estrategias de planificación 4 30

La utilización de estrategias make to stock para la producción, el proceso se ejecuta sin pedidos de ventas, los pedidos de ventas que se reciban podrán cumplirse con la fecha de entrega con el stock ya cubierto para ese centro almacén.

En cambio la producción en base a los pedidos de ventas, make to order , no esta basada en la planificación. En este caso un producto toma su planificación desde la creación del pedido de venta.

Las estrategias que se utilizan escenario make to stock usan necesidades primarias planificadas. Las necesidades primarias planificadas pueden ser creadas desde un pedido de ventas o desde una figura de planificación propia.

Estrategia de planificación con producción make to stock.

Características de un escenario make to stock

- Los pedidos de ventas se completan a través del stock disponibles en los centros almacenes.

- Se pueden realizar la planificación (a partir de necesidades primarias planificadas) para permitir el abastecimiento de las cantidades antes que lleguen a los pedidos de venta.

El escenario make to stock, la estrategia de planificación soporta el abastecimiento de componente (fabricación o compra) mediante la planificación del producto final.

Solo se debe utilizar el escenario maje to stock bajo las siguientes condiciones:

- Los materiales no tienen que estar almacenados de forma separada o asignados a un pedido de venta especifico.

- Los costos se pueden mantener a nivel de material y no son específicos para esa fabricación.

Las estrategias de planificación de make to stock generalmente consisten de los siguientes pasos:

- Generación de necesidades primarias planificadas.

- Abastecimiento (externo o fabricación).

- Recepción de pedidos de ventas.

- Salida de mercancías (ventas).

- Reducción de necesidades primarias planificadas.

Estrategia de planificación con producción make to order. 7 45

Las siguientes características de un escenario de producción make to order:

- Los pedidos de ventas son cumplidos a partir del escenario make to order.

- Es posible planificar (con necesidades primarias planificadas) los pre-ensamblados o semi-elaborados antes de que los pedidos de ventas se reciban.

En el escenario de producción de make to order, cada pedido de venta se planifica por separado y es administrado en su propia sección en la lista de MRP, o a través de la lista de requerimientos. El sistema no ejecuta un cálculo neto de las necesidades entre órdenes de venta y las necesidades individuales de stock para el centro.

Cuando usamos make to order, el tamaño de lote de las ordenes es usado como defecto a partir de la configuración del procedimiento de tamaño de lote para planificación de necesidades, independientemente del que hayamos ingresado en el maestro de materiales. Se debe definir el tamaño de lote para el procedimiento de make to stock en el customizing del MRP.

Estrategia 10 – Fabricación Make to Stock

En el proceso de fabricación pura de Make to stock (usando la estrategia 10 para la planificación), se determina la gestión de la demanda sin referencia a pedidos de ventas.

Los pedidos de ventas no son relevantes para el MRP, pero podemos visualizarlos desde el punto de vista informativo.

El stock del centro es el que da la disponibilidad a las necesidades requeridas por los pedidos de venta. No existe consumo de las necesidades primarias planificadas. Se puede llevar a cabo la verificación de disponibilidad con las cantidades ATP (availability to promise) en el módulo SD.

La reducción en la programación de la demanda se lleva a cabo con la reducción de las necesidades primarias planificadas cuando la salida de mercancías de SD se realiza.

Para utilizar este método, debemos usar el grupo de estrategia de planificación con valor 10 en el maestro de materiales en la vista de planificación de necesidades 3 del producto terminado.

Estrategia 30 – Fabricación por Lotes

Usando la estrategia 30 de fabricación por lotes, los requerimientos para un producto terminado son transferidos al MRP cuando los pedidos de ventas son procesados. Adicionalmente, podemos planificar necesidades del centro en la gestión de demanda. Esto significa que, en este tipo de producción, las ordenes de venta y las necesidades primarias planificadas están incluidas en el MRP.

Sin embargo, las necesidades primarias planificadas no son consumidas por los pedidos de venta. Ambas necesidades pueden ser producidas usando un procedimiento de tamaño de lotes para planificación de necesidades.

Se aplica esta estrategia cuando se necesita vincular las órdenes para los clientes más importantes y las ventas variadas desde el mismo centro simultáneamente.

Para la utilización de este método debemos poner el grupo de estrategia = 30 en el maestro de materiales, vista planificación de necesidades 3.

Estrategia 40 – Preplanificación con montaje Final.

La utilización de la estrategia 40 de preplanificación con montaje final, permite que focalizarnos de forma flexible y rápida a la demanda de cliente.

Definimos necesidades primarias planificadas para lanzar el abastecimiento y producción de todos los componentes y semi-elaborados, incluyendo el ensamblado final antes que los pedidos de ventas lleguen. Los pedidos de ventas consumen estas necesidades primarias planificadas.

TRX: MD74 Se pueden poner en cero periódicamente las necesidades que no han sido consumidas por los pedidos de ventas.

Si la necesidad del cliente supera la necesidad primaria planificada el sistema automáticamente crea una oren de planificación para el pedido de venta, incluyendo las cantidades no planificadas que serán tomadas en la próxima corrida del MRP.

El grupo de planificación 40 (Vista plan nec 3) del producto terminado, incluye configuraciones para el consumo de pedidos de ventas y necesidades primarias planificadas en el maestro de materiales.

Estrategia 20 – Make to Order

Cuando utilizamos la estrategia 20, la producción se lanza al momento de crear los pedidos de ventas.

Para utilizar esta estrategia hay que indicar en el campo Grupo Estrategs. = 20 en el maestro de materiales vista Planif Necesidades 2.

Es necesario setear el indicador de Individual/Colectivo (campo Individual/Colectivo de la vista de planif nec 2), de acuerdo a lo que necesite en el maestro de material y de componentes de la BOM.

Los cálculos netos de las necesidades son llevados a cabo para cada pedido de venta de forma individual. El stock entre los pedidos de ventas NO pueden ser compartidos entre pedidos.

Las ordenes de planificación son creadas con referencias a los pedidos de ventas y gestionadas en el segmento individual de cliente. La referencia al pedido de venta también se mantiene en la orden de fabricación.

Opciones del indicador Individual/Colectivo

Dentro de la vista “Planificación de Necesidades 4” se encuentran las siguientes opciones del indicador Individual/Colectivo.

- Indicador 1: Solo necesidades individuales: cuando se usa este valor en el indicador, significa que el material esta siendo fabricado especialmente para un pedido de venta. Un requerimiento individual solamente se crea si el mas alto nivel de material o genera requerimientos colectivos.

- Indicador 2: Exclusivamente necesidades colectivas: significa que el material es fabricado para varios requerimientos o necesidades.

- Indicador en vacío: Necesidades individuales y colectivas: los componentes y el material de mas alto nivel se planifican de la misma manera.