✒️SAP PP / Gestión de la Demanda Por Juan Sanchez

GESTION DE LA DEMANDA

ESTRATEGIAS DE PLANIFICACION

Para ejecutar el MRP necesitamos tener un resumen de cálculos netos de necesidades, el abastecimiento externo o fabricación propia solo se dispararán si el cálculo neto de necesidades o las cantidades previstas a recibir al momento de la comparación superan el stock.

Es importante destacar cuales son las necesidades incluidas al momento de la comparación y cuáles son las que afectan a otras, los volúmenes de las necesidades dependen de las configuraciones realizadas a las estrategias de planificación.

MOTIVOS PARA USAR ESTRATEGIAS DE PLANIFICACION

Una necesidad es una cantidad de material requerida para un Centro en un determinado momento, las necesidades primarias de planificación no están relacionadas a otros materiales, estas se agrupan bajo el término de planificación, estas necesidades más los pedidos de ventas conforman el total de necesidades para un material, lo que llamaremos programas de producción.

La estrategia de planificación especifica el procedimiento para planificar el material:

• Make to stock.- Define que se produzca o abastezca en base al pronóstico y cubrir las ventas desde el stock
• Make to order.- En este escenario no comenzamos una producción o abastecimiento externo hasta no recibir un pedido de cliente.

Otras estrategias combinan las dos anteriores, posibles sub-ensambles se producen make to stock, pero el ensamble del producto final se realiza hasta recibir el pedido del cliente, de esta manera, están disponibles varias opciones de estrategias para la planificación de la producción pudiendo usar make-to-stock sola, make-to-order sola o bien una combinación entre ambas, la estrategia de planificación controla los diferentes efectos de las necesidades primarias en SAP ECC.

ESTRATEGIA DE PLANIFICACION CON PRODUCCION MAKE-TO-STOCK

Características de un escenario de producción make-to-stock:

• Los pedidos de ventas se completan a través del stock disponible en los centros / almacenes.
• Se puede realizar la planificación ( a partir de necesidades primarias planificadas ) para permitir el abastecimiento antes que lleguen los pedidos de venta.

En este escenario la estrategia de planificación soporta el abastecimiento de componentes (compra o fabricación) mediante la planificación del producto final; este esquema se debe usar cuando los materiales no tienen que estar almacenados asignados a un pedido específico y cuando los costos se pueden mantener a nivel material y no son específicos para esa fabricación.

Para el escenario make-to-stock generalmente se cumplen los siguientes pasos:

• Generación de necesidades primarias planificadas.
• Abastecimiento (externo y/o fabricación).
• Recepción de pedidos de ventas.
• Salida de mercancías (Ventas).
• Reducción de necesidades primarias planificadas.

ESTRATEGIA DE PLANIFICACION CON PRODUCCION MAKE-TO-ORDER

Características de un escenario de producción make-to-order:

• Los pedidos de ventas son cumplidos a partir del escenario make-to-order.
• Es posible planificar (con necesidades primarias planificadas) los preensamblados antes que los pedidos de ventas se reciban.

En este escenario cada pedido de venta se planifica por separado y es administrado por su propia sección en la lista de MRP. Cuando usamos este esquema, el tamaño de lote de las órdenes es usado como defecto a partir de la configuración del tamaño de lote para planificación de necesidades, independientemente del que hayamos ingresado en el maestro de materiales. Se debe definir el tamaño de lote para el procedimiento de make-to-stock en el customizing del MRP.

ESTRATEGIA 10 – FABRICACION MAKE-TO-STOCK

En el proceso de fabricación pura make-to-stock (estrategia 10 de planificación) se determina la gestión de la demanda sin referencia a pedidos de venta, dichos pedidos no son relevantes para el MRP pero podemos visualizarlos desde el punto de vista informativo.

El stock del centro es el que da la disponibilidad a las necesidades requeridas por los pedidos de venta, no existe consumo de las necesidades primarias planificadas, se puede llevar a cabo la verificación de la disponibilidad con las cantidades ATP del módulo SD, la reducción en la demanda se lleva a cabo con la reducción de las necesidades primarias planificadas con la salida de mercancías de SD.

Para usar este método debemos definir el grupo de estrategia de planificación con el valor 10 en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidades 3 del producto terminado.

ESTRATEGIA 30 – FABRICACION POR LOTES

Usando esta estrategia, los requerimientos para un producto terminado son transferidos al MRP cuando los pedidos de ventas son procesados. Adicionalmente podemos planificar necesidades del centro en la gestión de la demanda, así, las órdenes de producción y las necesidades primarias planificadas están incluidas en el MRP.

Sin embargo, las necesidades primarias planificadas no son consumidas por los pedidos de venta, ambas necesidades pueden ser producidas usando un procedimiento de tamaño de lotes para planificación de necesidades. Esta estrategia se aplica cuando se requiere vincular las órdenes para los clientes más importantes y las ventas variadas desde el mismo centro simultáneamente.

Para utilizar este método debemos usar el grupo de estrategia de planificación con valor 30 en el maestro de material, en la vista de Planificación de necesidades 3 del producto terminado, en este método, el sistema agrupa las necesidades de abastecimiento de clientes y las necesidades primarias planificadas en lotes.

ESTRATEGIA 40 – PREPLANIFICACION CON MONTAJE FINAL

Esta estrategia permite que nos focalicemos de forma flexible y rápida en reacción a la demanda del cliente; definimos necesidades primarias planificadas para lanzar el abastecimiento y producción de todos los componentes y semi-elaborados, incluyendo el ensamblado final antes que los pedidos de ventas lleguen.

Los pedidos de ventas consumen estas necesidades primarias planificadas.

• A través de la transacción MD74 podemos llevar a cabo periódicamente a cero las necesidades que no han sido consumidas por los pedidos de ventas.

Si el pedido del cliente supera la necesidad primaria planificada, el sistema automáticamente crea una orden de planificación para el pedido de venta, incluyendo las cantidades no planificadas que serán tomadas en la próxima corrida del MRP.

Para utilizar este método debemos usar la estrategia de planificación con valor 40 en el maestro de material, en la vista de Planificación de necesidades 3 del producto terminado, este grupo 40 incluye configuraciones para el consumo de pedidos de ventas y necesidades primarias planificadas en el maestro de materiales.

ESTRATEGIA 20 – PRODUCCION MAKE-TO-ORDER

Cuando usamos esta estrategia la producción se lanza al momento de crear los pedidos de venta, para utilizar este método, debemos usar la estrategia de planificación con el valor 20 en el maestro de material, en la vista de Planificación de las necesidades 3 del producto terminado.

Los cálculos netos de las necesidades son llevados a cabo para cada pedido de venta de forma individual, el Stock entre los pedidos de venta no puede ser compartido, las órdenes de panificación son creadas con referencia a los pedidos de venta y gestionadas en el segmento individual de cliente, la referencia al pedido de venta también se mantiene en la orden de fabricación.

Adicionalmente al setup anterior, en el método 20 es necesario setear en la vista Planificación de la necesidades 4, el indicador de individual/colectivo de acuerdo a lo que se requiera en el maestro de material y de los componentes del BOM, los posibles valores son:

• 1.- Solo necesidades individuales.- Significa que el material está siendo fabricado especialmente para pedidos de venta, un requerimiento individual solamente se crea si el mas alto nivel de material no genera requerimientos colectivos.
• 2.- Exclusivamente necesidades colectivas.- Significa que el material es fabricado por varios requerimientos o necesidades.
• Vacío.- Necesidades individuales y colectivas.- Los componentes y el material de más alto nivel se planifican de la misma manera.