VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD, PLANIFICACIÓN DE CAPACIDAD Y LIBERACIÓN
1 VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD DEL MATERIAL
La VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD de los materiales como componentes asegura que el sistema solamente libere aquellas órdenes, las cuales la cantidad del material requerida se encuentra disponible para la FECHA DE NECESIDAD CALCULADA.
La verificación de disponibilidad puede ser lanzada automáticamente o manualmente, podemos especificar si la verificación de disponibilidad se lleva a cabo para cada Clase de orden y Centro.
Podemos definir la verificación de disponibilidad para que se deba EJECUTAR al momento de la creación de la orden, la liberación o en ambas. Una VERIFICACIÓN MANUAL se puede llevar acabo en el momento que deseemos.
Si la cantidad total de material requerido como componente NO SE ENCUENTRA DISPONIBLE para una fecha determinada, el sistema fija un faltante en el status de la orden.
El el Customizing, podemos fijar si el faltante de un material determina un BLOQUEO y que no sea PERMITIDA LA LIBERACIÓN. Podemos visualizar las partes o componente con faltantes de la orden en la visión general de las partes faltantes.
Los controles de disponibilidad son llevados a cabo de acuerdo a REGLAS DE CONTROL definidas en el customizing con respecto a un material o aplicación. El ALCANCE de la verificación de disponibilidad se especifica para cada combinación de material y clase orden.
CUSTOMIZING DE LA VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD
ELEMENTOS DE CONTROL son lo que fijan el control de disponibilidad de un material:
- Realizamos la asignación del grupo de verificación a cada material en el dato maestro, en la de vista de PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES 3. El grupo, junta los materiales que son controlados de acuerdo al mismo criterio.
- Definimos una regla de verificación para cada aplicación: por ejemplo ordenes de producción, pedidos de venta, MRP, SD.
- Definimos si se realiza o no el CONTROL DE DISPONIBILIDAD para cada combinación de centro y clase de orden. Si el proceso se realiza, al momento de crear la orden o al momento de liberarla.
- La REGLA de verificación de disponibilidad y el GRUPO (juntos), define el ALCANCE DE LA VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD. Ejemplo, que elementos del MRP o que categorías de stock se toman en cuenta en la verificación.
2 VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD DE CAPACIDAD
Se puede usar para determinar si hay suficiente capacidad disponible en el puesto de trabajo para la fecha planificada de las operaciones de una orden.
Podemos EJECUTAR una verificación de disponibilidad de forma manual o automática en cual quier momento de la CREACIÓN o en la LIBERACIÓN de una orden.
3 VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD DE MAF
Solamente lo que se VERIFICA EN LA DISPONIBILIDAD DE LOS MAF es que su status no sea el de bloqueado, si no lo es, el MAF O PRT esta disponible. Para los MAFs que están RELACIONADOS A UN MATERIAL, podemos correr la verificación de disponibilidad chequeando sobre el stock restrictivo de ese material.
4 PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD EN ÓRDENES DE PRODUCCIÓN
Las características de la planificación de capacidad de los PUESTOS DE TRABAJO que se utilizan en las operaciones de las órdenes de producción.
PROCESO Y NOCIONES BÁSICAS
La CAPACIDAD DISPONIBLE se describe como la capacidad de un puesto de trabajo con respecto al tiempo.
Las RESERVAS DE CAPACIDAD de un puesto de trabajo se determinan en base a las siguientes actividades.
- Definición de las capacidades disponibles de un puesto de trabajo y el mantenimiento de los datos maestros.
- Cálculo de las necesidades de capacidad para las operaciones en la orden.
- Evaluación de capacidad. Comparación de las capacidades disponibles y las necesidades de capacidad.
AJUSTE DE OPERACIONES - FUNCIONES BÁSICAS
Se puede usar el fichero de planificación para los COMPROMISOS DE CAPACIDAD. Para planificar las órdenes de producción a gran detalle, usaremos los PERFILES DE CONTROL.
Las fechas de entrega son especificadas de la siguiente manera:
- De forma manual.
- Transferidas de las fechas de una operación desde una orden de producción
- Mediante el uso del drag and drop.
La PROGRAMACIÓN DE CAPACIDAD, es un tipo de programación de tiempos de espera que incluye la verificación de disponibilidad. Este tipo de programación se lleva a cabo SOLAMENTE con las operaciones que tengan puestos de trabajo con el indicador relevante.
PERFILES DE ESTRATEGIA
Se utilizan para la planificación. Se pueden modificar los perfiles interactivamente durante la planificación.
- Secuencia de ajuste (perfil de ordenamiento).
- Dirección de la Planificación (Progresiva/Regresiva).
- Programación de capacidad.
- Ajustar la fecha mas temprana posible.
- Examinar el total de la carga de capacidad.
SEPARACIÓN DE LAS NECESIDADES DE CAPACIDAD
La capacidad de un puesto de trabajo puede ser subdividida de acuerdo a la CATEGORÍA DE CAPACIDAD, ya sean máquinas o personal a cargo. Esto significa que los elementos pueden ser asignado a la capacidad.
La asignación de las operaciones son dependientes de categoría de capacidad.
El CRITERIO DE APLICACIÓN es de la siguiente manera:
- Primero se planifica las capacidades individuales y de personal
- Se planifica las operaciones que se encuentran debajo del nivel normal (necesidades de capacidad).
- Se planifica en mayor detalle los puestos de trabajo o las capacidades.
- Se divide las necesidades de capacidad para el propósito de carga de la máquina y los turnos planificados en un término de corto plazo.
- Se utiliza el nivel de control de la producción controlando la aplicación y el también el personal que se planifico.
TIPOS DE DIVISIÓN
Se tienen diversos tipos de división disponibles, donde dividir la cantidad o los valores prefijados de las necesidades de capacidad, o bien, dividir ambos si es necesario.
Las cantidades y los valores prefijados son diferenciados de la siguiente manera:
- DIVISIÓN DE LA CANTIDAD: es útil si las cantidades parciales de una orden se establecen para ser procesadas en diferentes capacidades individuales al mismo tiempo.
- DIVISIÓN DE LOS VALORES PREFIJADOS: es útil si una operación es dividida en dos o mas tareas (pasos) de forma tal, que diferentes capacidades se toman, llevando acabo al mismo momento para el total de la cantidad.
5 LIBERACIÓN DE ÓRDENES DE PRODUCCIÓN
VISIÓN GENERAL
Es lo básico para el procesamiento de una orden de producción. Las órdenes son administradas mediante el uso de status. Cuando una orden es LIBERADA, se define un status correspondiente.
Con la liberación se pueden DISPARAR verificaciones de disponibilidad automáticamente. Podemos liberar una operación individual, la orden completa, o diversas órdenes al mismo tiempo.
LIBERACIÓN DE ÓRDENES - OPCIONES
Puede ejecutarse automáticamente usando las siguientes opciones:
PARA LA ORDEN:
- Usando el perfil de control de fabricación.
- Usando tratamiento colectivo.
PARA LAS OPERACIONES:
GESTIÓN DE STATUS DE LAS ÓRDENES DE PRODUCCIÓN
Son gestionadas mediante el uso de status. Un status puede permitir una transacción de negocio indicando un Warning o no permitiéndola directamente.
Debemos realizar un distinción entre los siguientes TIPOS DE STATUS:
- STATUS DE SISTEMA: son los status fijados o borrados por una operación referida al objeto.
- STATUS DE USUARIO: son los que creamos de forma propia. Son status a medida de cada cliente y se necesitan por particularidades propias del negocio.
STATUS DE SISTEMA Y DE USUARIO
Son muy efectivos para complementar la gestión de los status de sistema. Pueden ser configurados dentro lo que llamaremos PERFIL DE STATUS DE USUARIO. Deben ser asignados a la clase de orden.
Se pueden asignar un máximo de dos perfiles de status a una clase de orden:
- A nivel de CABECERA
- A nivel de OPERACIÓN