✒️SAP PP / Verificación de disponibilidad, Planificación de capacidad y liberación Por Ezequiel Palazzesi

Verificación de disponibilidad, Planificación de capacidad y liberación Verificación de disponibilidad del material

La verificación de disponibilidad de los materiales como componentes asegura que el sistema solamente libere aquellas órdenes, las cuales la cantidad del material requerida se encuentra disponible para la fecha de necesidad calculada.

La verificación de disponibilidad puede ser lanzada automáticamente o manualmente. En el Customizing, podemos especificar si la verificación de disponibilidad se lleva a cabo para cada Clase de orden y Centro.

Customizing de los parámetros dependientes del centro para la clase de orden para la programación

Producción --> Control de Planta --> Operaciones --> Verificación de disponibilidad --> Definir control de verificación

En este punto podemos ver la combinación de clase de orden y centro. Presionando buscar sobre una combinación. Podemos ver cómo se efectúa la verificación de disponibilidad.

También, en el punto anterior, podemos definir la verificación de disponibilidad para que se deba ejecutar al momento de la creación de la orden, la liberación o en ambas. Además, una verificación manual se puede llevar a cabo en el momento que deseemos.

La verificación de los elementos a recibir y a consumir se controlan dinámicamente mediante el método ATP.

Si la cantidad total de material requerido como componente no se encuentra disponible para una fecha determinada, el sistema fija un faltante en el status de la orden.

En el Customizing, podemos fijar si el faltante de un material determina un bloqueo y que no sea permitida la liberación. Podemos visualizar las partes o componentes con faltantes de la orden en la visión general de las partes faltantes.
Para lograr este bloqueo, fijamos en el customizing el indicador no efectuar lanzamiento por falta de material para la combinación de clase de orden y centro.

Luego, cuando deseemos liberar una orden donde la verificación de disponibilidad se encuentra con un faltante, nos encontraremos con el mensaje: liberación rechazada (ver Log).
Los resultados de la verificación de disponibilidad son grabados en un log de disponibilidad.

Los controles de disponibilidad son llevados a cabo de acuerdo a reglas de control definidas en el customizing con respecto a un material o aplicación. También, el alcance de la verificación de disponibilidad se especifica para cada combinación de material y clase de orden.

Customizing de la verificación de disponibilidad

• Realizamos la asignación del grupo de verificación:
a cada material en el dato maestro, en la vista de Planificación de necesidades 3. El grupo, junta los materiales que son controlados de acuerdo al mismo criterio.

• Definimos una regla de verificación para cada aplicación:
por ejemplo, pedidos de venta, órdenes de producción, MRP, SD, etc.

• Definimos si se realiza o no el control de disponibilidad para cada combinación de centro y clase de orden:
Además, si el proceso se realiza, al momento de crear la orden o al momento de liberarla.

Producción --> Control de Planta --> Operaciones --> Verificación de disponibilidad --> Definir control de verificación

En este punto podemos ver la combinación de clase de orden y centro, con su asignación de la regla de verificación
La regla de verificación de disponibilidad y el grupo (juntos), definen el alcance de la verificación de disponibilidad. Ejemplo, qué elementos del MRP o qué categorías de stock se toman en cuenta en la verificación.

Customizing del alcance de la verificación

Producción --> Control de Planta --> Operaciones --> Verificación de disponibilidad --> Definir alcance de verificación

En este punto podemos visualizar para una combinación de regla y grupo de disponibilidad.
Dentro de cada combinación, la configuración del alcance de las entradas y salidas a considerar para la disponibilidad.

Verificación de disponibilidad de Capacidad

Podemos usar la verificación de disponibilidad de capacidad para determinar si hay suficiente capacidad disponible en el puesto de trabajo para la fecha planificada de las operaciones de una orden.

Podemos ejecutar una verificación de disponibilidad de forma manual o automática en cualquier momento de la creación o en la liberación de una orden.

Verificación de disponibilidad de MAF

Solamente lo que se verifica en la disponibilidad de los MAF es que su status no sea el de bloqueado, si no lo es, el MAF o PRT está disponible. Para los MAFs que están relacionados a un material, podemos correr la verificación de disponibilidad chequeando sobre el stock restrictivo de ese material.

Planificación de la capacidad en órdenes de producción

Características de la planificación de capacidad de los puestos de trabajo que se utilizan en las operaciones de las órdenes de producción.

Proceso y nociones básicas

La capacidad disponible se describe como la capacidad de un puesto de trabajo con respecto al tiempo. La necesidad de capacidad, especifica el tiempo de necesidad que una operación de una orden tiene con respecto a ese puesto de trabajo que desea utilizar.

Las reservas de capacidad de un puesto de trabajo se determinan en base a las siguientes actividades:

• Definición de las capacidades disponibles de un puesto de trabajo y el mantenimiento de los datos maestros.
• Cálculo de las necesidades de capacidad para las operaciones en la orden.
• Evaluación de capacidad. Comparación de las capacidades disponibles y las necesidades de capacidad.

Ajuste de operaciones - Funciones básicas

Podemos usar el fichero de planificación o planning file para los compromisos de capacidad. Para planificar las órdenes de producción a gran detalle, usaremos los perfiles de control. Existen varias estrategias disponibles para ajuste de las operaciones. Las fechas de ajuste son las fechas de comienzo de la programación.

Las fechas de entrega son especificadas de la siguiente manera:

• De forma manual.
• Transferidas de las fechas una operación programada desde una orden de producción.
• Mediante el uso del drag and drop.

Existen varias estrategias disponibles para minimizar el tiempo de configuración. El punto en común de todas estas estrategias, es la matriz de configuración.
La programación de capacidad, es un tipo especial de programación de tiempos de espera que incluye la verificación de disponibilidad. Este tipo de programación se lleva a cabo solamente con las operaciones que tengan puestos de trabajo con el indicador relevante.

A través de la transacción CR03 podemos visualizar las características del maestro de un puesto de trabajo.

Al ingresar a la transacción CR03 cargamos el centro y el puesto de trabajo.
Dentro de la solapa de capacidad, debemos hacer doble click en la categoría de capacidad.
Y podemos visualizar, el indicador de Relevante para programación finita.

La carga de capacidad de un puesto de trabajo puede ser mayor al 100% con un indicador de sobrecarga en el puesto de trabajo.
Esto también se configura en la categoría de capacidad, tal como vimos antes para el indicador de programación finita.

Perfiles de estrategia

Para lograr los objetivos de la planificación utilizaremos perfiles de estrategia. Podemos modificar los perfiles interactivamente durante la planificación.

Separación de las necesidades de capacidad

La capacidad de un puesto de trabajo puede ser subdividida de acuerdo a la categoría de capacidad, ya sean máquinas o personal a cargo. Esto significa que los elementos pueden ser asignados a la capacidad.
La asignación de las operaciones son dependientes de la categoría de capacidad. La subdivisión, en estos términos, significa que una operación o su necesidad de capacidad es directamente asignado a la máquina relevante o al personal correspondiente.

Es necesario implementar el módulo de HCM para mantener el vinculo de personas, calificación y posiciones; si deseamos usar las capacidades de personal.

El criterio de aplicación es de la siguiente manera:

Primero se planifica las capacidades individuales y de personal.
Se planifica las operaciones que se encuentran debajo del nivel normal (necesidades de capacidad).
Se planifica en mayor detalle los puestos de trabajo o las capacidades.
Se divide las necesidades de capacidad para el propósito de carga de la máquina y los turnos planificados en un término de corto plazo.
Se utiliza el nivel de control de la producción controlando la aplicación y el también el personal que se planificó.

Tipos de división

Las cantidades y los valores prefijados son diferenciados de la siguiente manera:

División de la cantidad:
es útil si las cantidades parciales de una orden se establecen para ser procesadas en diferentes capacidades individuales al mismo tiempo, o si son procesadas en diferentes momentos y existe un espacio de tiempo entre ellas.

División de los valores prefijados:
es útil si una operación es dividida en dos o más tareas (pasos) de forma tal, que diferentes capacidades se toman, llevando a cabo al mismo momento para el total de la cantidad.

Liberación de órdenes de producción

Para comenzar la fabricación es necesario liberar la orden de producción y comenzar a realizar las actividades posteriores.
La liberación de una orden es lo básico para el procesamiento de una orden de producción. Las órdenes son administradas mediante el uso del status. Cuando una orden es liberada, se define un status correspondiente.

Con la liberación se pueden disparar verificaciones de disponibilidad automáticamente. Podemos liberar una operación individual, la orden completa, o diversas órdenes al mismo tiempo.

Existe una función que se puede utilizar, para la liberación masiva de operaciones u órdenes.

Liberación de órdenes - Opciones

La liberación de las órdenes puede ejecutarse automáticamente usando las siguientes opciones:

Para la orden:

• Usando el perfil de control de fabricación.
• Usando tratamiento colectivo.

Para las operaciones:

• Usando puntos de evento.

La liberación de la orden se puede efectuar de forma individual tratando la orden y presionando el botón . Antes de presionarlo la orden tiene el status ABIE.

Luego de presionarlo la orden tiene el status LIB.

Podemos ver el log de verificación yendo a Pasar a > Logs > Liberación, donde veremos los siguientes mensajes.

Para liberar de forma colectiva, con la transacción CO05N, elegimos al ingresar si liberaremos cabeceras (orden completa) o las operaciones.
Luego cargamos los criterios de selección para encontrar las órdenes a liberar.
Posteriormente, iremos a la pestaña de Tratamiento en masa - Liberación y presionaremos el checkbox de Visualizar barra de pusladores y el ícono de liberación .
Ejecutaremos y podremos ver la siguiente lista, donde marcaremos las órdenes que deseamos liberar.
Presionamos liberar sobre la botonera superior y tendremos el resultado de la liberación.
Presionando sobre cada una, podremos ver el log de liberación.

Gestión de status de las órdenes de producción

Las órdenes de producción son gestionadas mediante el uso de status. Un status puede permitir una transacción de negocio indicando un Warning, o no permitiéndola directamente.
Podemos ver los status de la orden dentro de la cabecera, apenas ingresamos al tratamiento de la misma.

Tipos de status:

Status de Sistema:
Son los status fijados o borrados por una operación referida al objeto.
Los status de sistema no pueden ser eliminados o fijados mediante un status de usuario.

Status de usuario:
Son los que creamos de forma propia. Son status a medida de cada cliente y se necesitan por particularidades propias del negocio.

Podemos visualizar el log de modificaciones de los status, si marcamos el indicador de documentos de modificación de status en la clase de orden.

Status de sistema y de usuario

Los status de usuario son muy efectivos para complementar la gestión de los status de sistema. Pueden ser configurados dentro lo que llamaremos Perfil de status de usuario. Los perfiles de status debe ser asignados a la clase de orden. Podemos asignar un máximo de dos perfiles de status a una clase de orden, uno a nivel de la cabecera y otro a nivel de operación.
Los status de usuarios se pueden activar en cualquier momento, independientemente del status de sistema que se haya alcanzado.

Customizing de los parámetros dependientes del centro para la clase de orden para la programación:

Producción --> Control de Planta --> Datos maestros --> Orden --> Definir clases de orden

Dentro de este punto de configuración, podremos asignar los esquemas de status tanto para cabecera como para posición.