✒️SAP PP / Verificación de disponibilidad, Planificación de capacidad y liberación Por Alfred Torrealba

Verificación de disponibilidad del material

La verificación de disponibilidad de los materiales como componentes asegura que el sistema solamente libere aquellas órdenes, las cuales la cantidad del material requerida se encuentre disponible para la fecha de necesidad calculada.

La verificación de disponibilidad puede ser lanzada automáticamente o manualmente. En el customizing, Podemos especificar si la verificación de disponibilidad se lleva a cabo para cada clase de orden y centro.

También se puede definir la verificación de disponibilidad para que se deba ejecutar al momento de la creación de la orden, la liberación o en ambas. Además, una verificación manual se puede llevar a cabo en el momento que deseemos.

La verificación de los elementos a recibir y a consumir se controlan dinámicamente mediante el método ATP.

Si la cantidad total de material requerido como componente no se encuentra disponible para una fecha determinada el sistema fija un faltante en el estatus de la orden.

En el Customizing, podemos fijar si el faltante de un material determina un bloqueo y que no sea permitida la liberación. podemos visualizar las partes o componentes con faltantes de la orden en la visión general de las partes faltantes.

Customizing de la verificación de disponibilidad:

ü Realizamos la asignación del grupo de verificación a cada material en el dato maestro, en la vista de planificación de necesidades 3. El grupo, Junta los materiales que son controlados de acuerdo al mismo criterio.

ü Definimos una regla de verificación para cada aplicación, por ejemplo, órdenes de producción, pedidos de venta, MRP, SD, etc.

ü Definimos si se realiza o no el control de disponibilidad para cada combinación de centro y clase de orden. Además, si el proceso se realiza al momento de crear la orden o al momento de liberarla.

ü Las reglas de verificación de disponibilidad y el grupo (juntos), definen el alcance de la verificación de disponibilidad. Ejemplo, qué elementos del MRP o que categorías de stock se toman en cuenta en la verificación.

Verificación de disponibilidad de capacidad

Podemos usar la verificación de disponibilidad de capacidad para determinar si hay suficiente capacidad disponible en el puesto de trabajo para la fecha planificada de las operaciones de una orden.

Podemos ejecutar una verificación de disponibilidad de forma manual o automática en cualquier momento de la creación o en la liberación de una orden.

Verificación de disponibilidad de MAF

Solamente lo que se verifica en la disponibilidad de los MAF (medios auxiliares de fabricación), es que su status no sea el de bloqueado, si no lo es, podemos correr la verificación de disponibilidad chequeando sobre el stock restrictivo de ese material.

Planificación de la capacidad en órdenes de producción

A continuación se muestran las características de la planificación de capacidad de los puestos de trabajo que se utilizan en las operaciones de las órdenes de producción.

Proceso y nociones básicas: La capacidad disponible se describe como la capacidad de un puesto de trabajo con respecto al tiempo. La necesidad de capacidad, Especifica el tiempo de necesidad que una operación de una orden tiene con respecto a ese puesto de trabajo que desea utilizar.

Las reservas de capacidad de un puesto de trabajo se determinan en base a las siguientes actividades:

ü Definición de las capacidades disponibles de un puesto de trabajo y el mantenimiento de los datos maestros.

ü Cálculo de las necesidades de capacidad para las operaciones en la orden.

ü Evaluación de capacidad. Comparación de las capacidades disponibles y las necesidades de capacidad.

Ajustes de operaciones - Funciones básicas: Podemos usar el fichero de planificación o Planning File para los compromisos de capacidad. Existen varias estrategias disponibles para ajuste de las operaciones. Las fechas de ajuste son las fechas de comienzo de la programación.

Las fechas de entrega son especificadas de la siguiente manera:

ü De forma manual.

ü Transferidas de las fechas de una operación programada desde una orden de producción.

ü Mediante el uso del Drag and Drog.

Existen varias estrategias disponibles para minimizar el tiempo de configuración. el punto en común de todas estas estrategias es la matriz de configuración.

La programación de capacidad, es un tipo especial de programación de tiempos de espera que incluye la verificación de disponibilidad. Este tipo de programación se lleva a cabo solamente con las operaciones que tengan puesto de trabajo con el indicador relevante.

A través de la transacción CR03 podemos visualizar las características del maestro de un puesto de trabajo.

Perfil de estrategia: Lograr los objetivos de la planificación utilizaremos perfil de estrategia. Podemos modificar los perfiles interactivamente durante la planificación.

Separación de las necesidades de capacidad: La capacidad de un puesto de trabajo puede ser subdividida de acuerdo a la categoría de capacidad, ya sean máquinas o personal a cargo. esto significa que los elementos pueden ser asignados a la capacidad.

La asignación de las operaciones son dependientes de la categoría de capacidad. La subdivisión, en estos términos, significa que una operación o su necesidad de capacidad es directamente asignado a la máquina relevante o al personal correspondiente.

Es necesario implementar el módulo de HCM para mantener el vínculo de personas, calificación y posiciones, si deseamos usar las capacidades de personal.

El criterio de aplicación es de la siguiente manera:

ü Primero se planifican las capacidades individuales y de personal.

ü Se planifican las operaciones que se encuentran debajo del nivel normal (necesidades de capacidad).

ü Se planifica en mayor detalle los puestos de trabajo o las capacidades.

ü Se divide las necesidades de capacidad para el propósito de carga de la máquina y los turnos planificados en un término de corto plazo.

ü Se utiliza el nivel de control de la producción controlando la aplicación y también el personal que se planificó.

Tipos de división: Tenemos diversos tipos de división disponibles, dónde podemos dividir la cantidad con los valores prefijados de las necesidades de capacidad, o bien, dividir ambos si es necesario.

Las cantidades y los valores prefijados son diferenciados de la siguiente manera:

División de la cantidad: Es útil si las cantidades parciales de una orden se establecen para ser procesadas en diferentes capacidades individuales al mismo tiempo, o si son procesadas en diferentes momentos y existe un espacio de tiempo entre ellas.

División de los valores prefijados: Es útil si una operación es dividida en dos o más tareas (pasos) de forma tal, quediferentes capacidades se toman, llevando a cabo al mismo momento para el total de la cantidad.

Liberación de órdenes de producción

Para comenzar la fabricación es necesario liberar la orden de producción y comenzar a realizar las actividades posteriores.

Liberación de órdenes - Visión general: La liberación de una orden es lo básico para el procesamiento de una orden de producción. las órdenes son administradas mediante el uso de status. cuando una orden es liberada se define un status correspondiente.

Con la liberación se puede disparar verificaciones de disponibilidad automáticamente. Podemos liberar una operación individual, la orden completa o diversas órdenes al mismo tiempo.

Existe una función que se puede utilizar para la liberación masiva de operaciones u órdenes.

Liberación de órdenes - opciones: La liberación de las órdenes puede ejecutarse automáticamente usando las siguientes opciones:

· Para la orden:

ü Usando el perfil de control de fabricación.

ü Usando tratamiento colectivo.

· Para las operaciones:

ü Usando puntos de evento.

Gestión de estatus de la orden de producción: Las órdenes de producción son gestionadas mediante el uso de status. un status puede permitir una transacción de negocio indicando un warning o no permitiendo la directamente.

Podemos ver los estatus de la orden dentro de la cabecera apenas ingresemos al tratamiento de la misma.

Debemos realizar una distinción entre los siguientes tipos de status:

Status de sistema: Son los status fijados o borrados por una operación referida al objeto.

Los status de sistema no pueden ser eliminados o fijados mediante un status de usuario.

Status de usuario: Son los que creamos de forma propia. Son status a medida de cada cliente y se necesitan por particularidades propias del negocio.