✒️SAP PP / Introducción a SAP PP Por Ezequiel Palazzesi

INTRODUCCION A SAP PP

SAP PP o Control y Planificación de la Producción engloba desde la gestión de demanda hasta el control de órdenes de producción.
SAP PP es un módulo de SAP ECC que básicamente se divide en dos partes:

1. PLANIFICACIÓN  nos ayuda a determinar la planificación de los materiales y la capacidad de la planta.

2. EJECUCIÓN  Ejecución contiene las tareas de: la creación de órdenes de producción, programación, flujos de trabajo (como impresión, liberación, etc), notificación, movimientos de mercancías, status técnicos, etc.

KANBAN es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempos necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar, tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas.

La característica principal de KANBAN es el uso de tarjetas que se pegan en contenedores de los materiales.

Es un método de producción, hay dos objetivos que rigen este método productivo:
• Lograr un producto de calidad, al obligar a cada fase del proyecto a finalizar su tarea correctamente.
• Acabar con el caos, saturación o cuello de botella que puede darse en una fase del proyecto en condiciones normales en las que prima la rapidez por encima de la calidad del producto.

Tipos de procesos de fabricación:

1. Fabricación relacionada a órdenes de producción con órdenes de fabricación
2. Fabricación relacionada a órdenes de producción con órdenes de procesos
3. Fabricación relacionada al período y la cantidad

1. Fabricación discreta
2. Fabricación repetitiva
3. Fabricación para Industria de Procesos
Proceso de fabricación:

Los pasos del proceso de planificación son:

a) Planificación de cantidades a ser derivadas o mantenidas dentro del sistema.
b) Corrida del MRP que generará las órdenes previsionales para la cantidad neta necesaria para la fecha de comienzo de los procesos de producción.
c) Los datos maestros de las hojas de ruta y las listas de materiales son copiados a las órdenes previsionales automáticamente durante la corrida del MRP.

Con todos estos pasos ejecutados, de la planificación, se puede proceder a la ejecución.

EL MRP o Material Resource Planning" o sea, el proceso de SAP que permite la "Planificación de necesidades de aprovisionamiento".
Al ejecutar este procedimiento, el sistema entregará un reporte de los materiales a comprar en función de los compromisos de entrega a clientes, producción y mantenimiento del stock, basándose en la parametrización del sistema y los materiales.
En resumen, el sistema al momento de la ejecución del procedimiento considera los siguientes aspectos:

• Requerimientos generales de usuarios
• Requerimientos de Producción
• Requerimientos de Mantenimiento
• Requerimientos por ventas comprometidas
• Pedidos ya concretados a proveedores

Considérese también que al momento del cálculo serán tenidos en cuenta los valores configurados de stock mínimo, stock máximo, cantidad mínima de compra, entre otros factores intervinientes.

La hoja de ruta registra las operaciones necesarias para fabricar un producto. Para cada operación, se especifica lo siguiente:

• El puesto de trabajo en que se realiza la operación
• Los valores de propuesta que se deben utilizar para calcular las fechas, las capacidades y los costes de fabricación.
• Si los costes de una operación se tienen en cuenta en el cálculo del coste.
• Los materiales a emplear necesarios para llevar a cabo una operación.

Las listas de materiales en su estructura tienen una disposición jerárquica de componentes. Se introducen todos los subproductos y materias primas que se necesitan para ensamblar y producir el producto terminado.
Una lista formalmente estructurada de los componentes que constituyen un producto o un conjunto. La lista contiene el número de objeto de cada componente, junto con la cantidad y la unidad de medida.
Las listas de materiales se utilizan en sus diferentes formas en diversas situaciones en las que el producto terminado se monta a partir de varias piezas o materiales.

Contienen datos básicos importantes para numerosas áreas de una empresa, por ejemplo:

• Planificación de necesidades de material
• Suministro de material para la fabricación
• Cálculo del coste del producto
• Mantenimiento

En el sistema SAP puede crear las listas de materiales siguientes:

• Listas de materiales para material
• Listas de materiales para equipo
• Listas de materiales para ubicación técnica.
• Listas de materiales para documento
• Lista de materiales para pedido
• Lista de materiales para proyecto (PEP).

Las órdenes previsionales Son una propuesta para cubrir una demanda, pueden haberse creado automáticamente a partir de una planificación o bien haber sido creadas manualmente.
Estas órdenes se convertirán en órdenes de fabricación cuando se trate de materiales de fabricación interna y en solicitudes de pedido cuando el material sea de acopio externo.

Planificación y Control de la Producción

Podemos usar SCM para analizar el programa de demanda y corroborar su factibilidad.
SCM es la gestión de la cadena de suministro, del inglés Supply Chain Management, que refiere a las herramientas y métodos cuyo propósito es mejorar y automatizar el suministro a través de la reducción de las existencias y los plazos de entrega.
Se trata de un sistema de gestión que permite colaboración, planificación, ejecución y coordinación de toda la red de abastecimiento.

Para esto, contamos con:

MPS: Master Production Scheduling que contiene los requerimientos para los elementos de programación (scheduling).
MRP: Master RequirEments Planning (MRP) que contiene los requerimientos que no contienen elementos de programación (scheduling).

Planificación de la Producción en SAP ECC

La Gestión de la Demanda o Demand Management se basa en la gestión de Necesidades primarias planificadas. El comportamiento de las necesidades primarias planificadas en el MRP, es determinado por las clases de requerimientos o la estrategia de planificación.
Las necesidades primarias planificadas o preplanificaciones son requerimientos de stock que pueden ser derivados desde un pronóstico de demanda. En el proceso de make-to-stock, las compras de los materiales se realizan sin esperar órdenes o pedidos de ventas específicos. Este proceso ayuda a la reducción de tiempos de entrega.
La fabricación make-to-stock se realiza más que toda generando necesidades planificadas para un material en un centro y cumpliendo con las mismas, de forma tal que los productos que se comercializan se alimentan de la libre disponibilidad de los materiales que estarán en stock al momento del despacho.
Además, es posible crear pedidos de venta como necesidades primarias de cliente, en Ventas y Distribución SD. Las órdenes de ventas pueden ser usadas como fuentes de requerimientos exclusivos, para los cuales la compra o producción se lanza específicamente, este es el proceso o escenario de make-to-order.
De forma alternativa, podemos agrupar los pedidos de venta con necesidades primarias de planificación (que no son específicas de cliente) para crear requerimientos totales.
Las necesidades primarias planificadas (NPPs) se utilizan para los productos denominados Módulos estándar, para con ello los cuales no generan necesidades a sus niveles inferiores ni entradas para ellos (órdenes fabricación), a partir del pedido de demanda interna, sino a partir de la creación (de forma manual) de las NPPs.

Procedimientos de MRP

Para planificar los requerimientos de material automáticamente, se debe definir el tipo de MRP o Característica de Planificación de necesidades correcto y el tamaño de lote de planificación de necesidades en el maestro de material.
Dependiendo del procedimiento elegido y la configuración del tamaño de lote, colocado en el maestro de material, deberemos cargar mayor información en el dato maestro del material.

Los Procedimientos de MRP pueden ser de la siguiente manera:

1. Planificación basada en el consumo:
En este procedimiento la planificación se realiza en base a valores de consumos históricos y se utilizan procedimientos de pronósticos o estadísticos, para determinar los requerimientos a futuro.
2. Planificación en base a requerimientos:
Este procedimiento toma los requerimientos actuales y las futuras ventas para que sirvan de punto de referencia donde se explota la estructura de la BOM. La cantidad de los requerimientos lanzan el cálculo del MRP.
El procedimiento en base a requerimientos es mejor que el basado en el consumo.

Proceso de ejecución:

El proceso de ejecución posee cinco importantes pasos:

a) Conversión de las órdenes previsionales en órdenes de fabricación
b) Liberación de las órdenes de fabricación.
c) Salida de mercancías para la orden de fabricación.
d) Notificación de las órdenes de producción.
e) Entrada de mercancías contra la orden de producción.

a) Convertir una orden previsional en una orden de fabricación

En una conversión individual o colectiva, podemos convertir las órdenes previsionales completamente o parcialmente.
Cuando convertimos las órdenes previsionales en órdenes de fabricación, el sistema elimina la orden previsional. El sistema, luego, redirige las necesidades primarias dependientes, por ejemplo, materiales componentes y necesidades de capacidad a la nueva orden de producción. Mediante el uso de un indicador, las necesidades dependientes se convierten en reservas.
Reserva hace referencia a un tipo de documento de SAP mediante el cual un usuario lo crea al solicitar productos para la compra, de manera que al momento de recibirlos queden "reservados" para él y no puedan recibir otro destino.
La presencia de la Reserva asegura que los materiales presentes en el depósito o que se encuentren en proceso de ser recibidos del proveedor sean "reservados" (asignados) al usuario origen del mencionado documento.

b) Liberación de órdenes

La liberación de una orden es lo básico para el procesamiento de una orden de producción. Las órdenes son administradas mediante el uso del status. Cuando una orden es liberada, se define un status correspondiente.

Crear Orden  Planificar capacidad  Verificar disponibilidad  Liberar orden

Con la liberación se pueden disparar verificaciones de disponibilidad automáticamente. Podemos liberar una operación individual, la orden completa, o diversas órdenes al mismo tiempo.

c) Salida de mercaderías - consumo de los materiales

La salida de mercaderías siempre se realiza en SAP ECC. Ésta puede ser planificada o no planificada. La información que tendremos que ingresar depende en el tipo de salida de mercaderías que utilicemos.

Los consumos básicos de los materiales para una orden de producción son:
 Vale de toma de material.
 Listas de disposición de material.
 Lista de picking.
 Documentos similares.

También podemos contabilizar la salida de mercancías de forma automática durante la notificación, a través del backflusing.

d) Notificación

La notificación provee lo básico para el ingreso de las actividades internas ejecutadas por una orden, para el control del progreso, y el resultado de la planificación de las necesidades de capacidad. Es por eso, que las notificaciones precisas y en tiempo real son importantes. Una notificación genera el lanzamiento de varias funciones adicionales que se ejecutan.
Las notificaciones se realizan, generalmente, en SAP ECC, pero pueden ser lanzadas usando varios procedimientos técnicos.

e) Entradas de mercancías

La entrada de mercadería contra las órdenes de producción es similar a la entrada de mercaderías que se realiza para una orden de compra.
El proceso de entrada de mercaderías se puede realizar de forma manual o automáticamente.
La entrada de mercadería de forma automática puede ser controlada, de forma específica, para cada operación, gracias a la clave de control o mediante el material, por medio del Perfil de Planificación de la Producción.

Una clave de control utiliza las claves e indicadores descritos a continuación para determinar cómo debe tratarse una operación o una suboperación en una hoja de ruta.

La clave de control puede definir si la operación se notifica, se imprime, si realiza la entrada de mercancías, etc.

Esta clave de control se hereda como datos propuestos del puesto de trabajo, estos datos propuestos se derivan en la operación de la hoja de ruta cuando se le asigna el puesto de trabajo.