1.- La planificación de mantenimiento con estrategia basada en el tiempo.
Para algunas máquinas o equipos se debe sea planificar el mantenimiento en base a los tiempos utilizados en ciclos que siguen de uno en uno.
Los componentes individuales de los objetos técnicos deben ser mantenidos, En muchas ocasiones en intervalos de tiempos distintos.
Por ejemplo, una inspección visual eterna o corrosión por o verificación de fuga de presión de mangueras para las bombas de agua. Son cosas de revisión mensual. Sin embargo, el revestimiento de la carcasa que contiene a la bomba, generalmente conlleva una revisión que se realiza de forma anual.
Por eso existen los diferentes intervalos de mantenimiento (Por ejemplo, mensual o anual, y por eso se crea una estrategia de mantenimiento, la cual se puede realizar para planificar y ejecutar las tareas de mantenimiento de una forma fácil y eficiente.
2. La estrategia de mantenimiento.
La estrategia de mantenimiento consiste en diversos paquetes de mantenimiento y reglas de programación incorporada para el mantenimiento preventivo. Se puede asignar hoja de ruta a la estrategia de mantenimiento.
Transacción IP11.
Permite la creación y modificación de las estrategias de mantenimiento.
Las estrategias de mantenimiento dependiente del tiempo usan los siguientes parámetros:
-Indicador de programación tiempo en base en calendario, fecha clave o calendario de fábrica.
-Horizonte de apertura. Factores de decalaje y tolerancias.
-Tiempos - calendarios de fábrica.
-Secuencia de paquetes y listas de utilización.
Se pueden asignar cualquier número de paquetes de mantenimiento a la estrategia de mantenimiento.
Nota: los paquetes de mantenimiento para una estrategia no deberían tener ciclos con unidades de tiempo diferente, (ejemplo, mes año, entre otros). Una estrategia consistente de un tipo de unidad de tiempo: mes o año. No es conveniente, tampoco definirla como un mes y 12 meses.
3. Los paquetes de mantenimiento.
Los paquetes de mantenimiento son parte de la estrategia de mantenimiento.
Estos paquetes definen la frecuencia en que cada operación específica debe llevarse a cabo. Son asignadas a las operaciones de una hoja de ruta.
Los datos más importantes para un paquete mantenimiento son:
-Número de paquete de mantenimiento.
-Descripción.
-Duración del ciclo.
-Unidad de medida.
-Jerarquía.
Si dos paquetes de mantenimiento vencen al mismo tiempo, la jerarquía define cuál paquete de mantenimiento ejecutado.
- Offset: Determina la fecha de vencimiento finalización de cada paquete de mantenimiento.
-Holgura inicial o de retraso: Las holguras son especificadas en días con referencias a la fecha de planificación y definen la fecha de inicio y fin de una orden de mantenimiento.
Nota: Si definimos una de las holguras como 0 (cero), La fecha de planificación puede ser visualizada luego en la orden.
4.- La jerarquía de los paquetes de mantenimiento.
La jerarquía de los paquetes de mantenimiento define si todos los paquetes que coinciden deberían ser ejecutados, o si alguno debería ser ignorado. Por esta razón, el nivel de jerarquía es asignado a cada paquete de mantenimiento.
-Si los paquetes de mantenimiento con mismo nivel coinciden estos son ejecutados.
-Si los paquetes tienen diferentes niveles de jerarquía, los paquetes con el nivel inferior no son ejecutados.
Ejemplo. Para el mantenimiento de un vehículo. Cómo hacer un clark o montacargas; Se le debe limpiar las bujías cada tres meses y cambiarla por una nueva cada seis meses.
Como la limpieza y el cambio no son llevados a cabo al mismo momento a los seis meses, el paquete de seis meses (cambiar la bujía) se asigna a un nivel de jerarquía superior que el de tres meses (limpiar la bujía), y luego se desactivará.
5. La hoja de ruta y la estrategia de mantenimiento.
Podemos crear hoja de ruta para el uso del mantenimiento preventivo para estas hojas de ruta para el uso en planes. De estrategia deben llevarse a cabo los siguientes pasos:
Una estrategia se define a la cabecera de hoja de ruta
El paquete de mantenimiento para la estrategia de asignado a la operación de la hoja de ruta. De esta manera, la frecuencia con la cual la operaciones deberían ser ejecutadas es definida.
Nota: La asignación de una estrategia de mantenimiento a una hoja de ruta puede ser hecha a cualquier tipo de hoja de ruta. Podemos asignar la hoja de rutas de equipos de ubicaciones técnicas y de instrucciones de PM o hojas ruta en general.
Estas estrategias luego se utilizan en los planes de mantenimiento que utilizarán. También estas hojas de ruta para poder hacer el vínculo entre los procesos y paquetes de vencimiento y vencimiento que se va y tienen que dar.
6. Los planes de estrategia basados en el tiempo.
Cuando un plan de estrategia basado en el tiempo se crea la estrategia correspondiente es asignada al plan de mantenimiento.
Se puede seleccionar la requerida de una hoja de ruta o ingresa la directamente. Cuando la selección se haya realizado, la estrategia de mantenimiento, se habrá configurado con un parámetro de selección, por lo que solamente esta hoja de ruta (Con la relevancia para estrategia) será seleccionada. También es posible crear una instrucción de PM con una estrategia de mantenimiento.
Cuando se incluye una hoja de ruta, el paquete mantenimiento utilizado se puede chequear y visualizar la misma en el ciclo para el plan de mantenimiento.
7. La programación del plan de estrategia.
La configuración de la programación de los planes de mantenimiento aseguran que las órdenes de mantenimiento sean lanzadas automáticamente.
La función de la programación para el plan de estrategia son las mismas con una sola excepción, el plan único de ciclo.
EXCEPCION: inicio de ciclo.
Al inicio de un ciclo, es posible ir directamente un flujo de proceso existente para un mantenimiento preventivo.
Ejemplos: una estrategia tiene paquetes de 1- mes, 3- meses y 12-meses. Cuando el plan de mantenimiento se ha creado, el mantenimiento preventivo, toma lugar en la empresa: Dos semanas atrás, los primeros 8 paquetes de un mes fueron ejecutados. El inicio en el ciclo permitió que un plan de mantenimiento no inicie con el primer paquete de un mes, pero si con el noveno paquete. De un mes venció y el tercer paquete de tres meses.
Calendario de fábrica: Para el plan de estrategia el calendario de fábrica para la estrategia de copiado de los parámetros de la programación. Como valor por defecto, el mismo se puede modificar para cada plan de estrategia.
Inicio del ciclo: La fecha de inicio calculada para la planificación y las fechas de lanzamiento.
Periodo de programación: determina el periodo de tiempo, para el cual el sistema. En ir a las fechas de planificación y del lanzamiento durante la programación.
Sujeto a conclusión: determina la fecha de lanzamiento de los objetos a ser generado cuando el objeto de lanzamiento anterior plan anterior. Se haya completado.
Factores de decalaje: Los factores de turno para el inicio temprano / retraso de la notificación de una tarea de mantenimiento definen el porcentaje del turno que deberá ser considerados para la siguiente turno o próximo día.
Tolerancia para factores de decalaje: La tolerancia en el inicio temprano/ retraso de una notificación define el periodo de tiempo,para el cual la diferencia positiva o negativa entre la fecha planificada y reales que no afecten las programación subsecuente.
Indicador de programación: específica el tiempo basado en el tiempo definido:
Tiempo (=basado en el calendario): Las fecha son calculadas en el día del calendario.
Tiempo -basado -en fecha clave: las fechas son siempre calculadas desde el inicio del ciclo para la respectiva fecha clave.
Tiempo: utilizando el calendario de fábrica, los la fecha son calculadas en días laborables.
8. El factor de dilatación del ciclo.
El factor de dilatación del ciclo es uno de los parámetros de programación del plan de mantenimiento.
El factor de dilatación del ciclo puede ser usado para extender o acortar el ciclo de mantenimiento, por ejemplo. Para reaccionar temporalmente a necesidades temporales sin cambiar la estrategia de mantenimiento.