✒️SAP PP Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

Pasos técnicos de la planificación de necesidades o requerimientos

• Cálculo de necesidades netas.
• Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades.
• Clase de aprovisionamiento.
• Programación o scheduling.
• Selección de la BOM y de la hoja de ruta.

Cálculo de necesidades netas

Se ejecuta a nivel de centro o de área de MRP. Verifica si las necesidades pueden ser cumplidas con las disponibilidades existentes en el stock del almacén, tomando en cuenta recepciones y despachos confirmados. Si existe un faltante, el sistema crea una propuesta de abastecimiento. La cantidad a abastecer en esa propuesta esta relacionada al procedimiento de tamaño de lote configurado en el maestro de material.

Stock de Seguridad

Se ingresa en el dato maestro de material y puede ser como un elemento de la necesidad e incluido en la siguiente corrida de MRP.

Se puede definir el nivel de stock de seguridad para un material en cada centro en la vista de Planificación de necesidades 2 del registro maestro del material o para cada área de MRP. El stock de seguridad reduce la cantidad disponible para la planificación.

Cuando el inventario es menor que lo definido al nivel de stock de seguridad, el sistema repone el stock de seguridad en la siguiente corrida de MRP.

Tiempo de Seguridad

Es un plazo de flotación luego de la producción. Se usa para evitar los faltantes, principalmente causados por un proveedor no confiable. Las propuestas son pospuestas mediante el número de días hábiles especifícados en tiempo de seguridad. Vista Planificación de necesidades 2, se puede definir para cada centro o para cada área de MRP.

Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades

El resultado del tamaño del lote es la cantidad a ser producida o comprada, la cual puede ser modificada o visualizada en las órdenes propuestas. El sistema específica el número de recepciones durante una corrida de planificación en el cálculo de tamaño de lote. Vista de Planificación de necesidades 1.

Cálculo Estático:

• Lote exacto: Si varias necesidades existen para un mismo día, SAP ECC, solo crea una orden de propuesta para cubrir el total de la cantidad faltante para ese día en particular con el procedimiento EX.
• Lote fijo: el sistema crea una orden de propuesta para la cantidad de un tamaño de lote fijo. Si esta orden propuesta no cubre las necesidades suficientemente, el sistema creará tantas órdenes propuestas adicionales para la misma fecha, con este tamaño de lote fijo, con el procedimiento FX.
• Reposición de Stock máxima: la propuesta de abastecimiento tiene en cuenta el stock máximo cargado en el maestro de material siempre sin importar la cantidad de la orden. Si la cantidad de la necesidad es mayor que el stock máximo, el tamaño de lote es el mismo que el de la necesidad. En un balance de stock/necesidades, esta situación tiene prioridad frente a las otras. Procedimiento HB.

Cálculo Periódico:

El sistema agrupa las cantidades de las necesidades dentro de un período en un solo tamaño de lote. La duración del período puede ser días, semanas, meses o cualquier definición de período de acuerdo al calendario de planificación.

Se puede elegir el número de períodos dentro de los cuáles las cantidades a abastecer son agrupadas. Si el número es más grande que 1, debemos cargar el número de período en el customizing del procedimiento del tamaño de lote para la planificación de necesidades; que luego se cargará en el maestro de materiales.

Si la planificación se basa de acuerdo al calendario de planificación, el sistema agrupa las propuestas de abastecimiento para todas las necesidades dentro de un período que se defina en el calendario de planificación, en un solo lote. Vista de Planificación de Necesidades 2 y el calendario se configura dentro del customizing del MRP.

Cálculo Óptimo:

Este procedimiento optimiza el costo total resultante de genración de órdenes (costos por orden y configuración) y abastecimiento. Se ingresan los costos de generación de órdenes en el maestro de material (Planificación Necesidades 1).

El sistema determina los costos de abastecimiento basado en los indicadores de costos de almacenamiento, los cuales se definen en el customizing del procedimiento de tamaño de lote mediante el ingreso de un indicador de tasas de costo. Después asignamos el indicador de costos de almacenamiento en el maestro de material.

Fórmula para calcular el costo de almacenamiento:

Costos de almacenamiento = necesidad x precio x tasa o indicador de costo de almacenamiento x tiempo de almacenamiento / 100 / 365.

Basándose en el primera fecha de faltante de material en el cálculo de las necesidades netas, el sistema agrupa las necesidades hasta que se haya llegado al coste óptimo.

Selección de la clase de aprovisionamiento:

Determina si un material se produce mediante fabricación propia o abastecimiento externo. Se predefine en el customizing del tipo de material para un maestro de material y luego se almacena en la vista de Planificación de Necesidades 2.

Si tiene ambos tipos de aprovisionamiento el MRP, comienza usando con la fabricación propia.

Utilización de la regulación por cuotas

Si un material se obtiene de varias fuentes de abastecimiento, la fuente individual o el proveedor puede definir un acuerdo de cuotas. La regulación de cuotas especifica como las recepciones de material deberían ser distribuidas a lo largo de cada fuente de abastecimiento. El raiting de la regulación de cuota define cuál es la fuente de abastecimiento que sucede a la otra.

MEQ1: se utiliza para cargar la regulación de cuotas para el aprovisionamiento.

Programación o Schedulling

El sistema calcula el comienzo y el fin de las fechas de los elementos de abastecimiento para los materiales de fabricación propia o de acopio externo. Para calcular estas fechas el sistema utiliza los tiempos de fabricación interna para los de fabricación propia y los tiempos de aprovisionamiento para los que son acopiados o abastecidos externamente.

Programación Regresiva

El sistema calcula el final de la orden mediante la sustracción de los tiempos de entrada de las mercancías y las fechas de necesidades. Esto, entrega la cantidad de días laborales que son necesarios par tomar el material y ubicarlo en el almacén que recibirá las mercancías. El tiempo de entrada de mercancías se establece en la vista de Planificación de necesidades 2 del maestro de material.

El sistema calcula la fecha de inicio de la orden mediante la sustracción del tiempo de fabricación propia desde la fecha de finalización de la orden. El tiempo de fabricación propia se compone del tiempo de espera y el tiempo flotante (como el tiempo de seguridad y el tiempo flotante antes de la producción). Podemos almacenar estos tiempos de fabricación propia el el maestro de material en la vista de Preparación del trabajo.

Programación progresiva para fabricación propia

Si durante la programación regresiva de los materiales planificados, usando MRP, el sistema determina que una orden queda en el pasado, automáticamente cambia al método por programación progresiva.

En la programación progresiva el sistema determina la fecha actual como el inicio de la orden. El sistema agrega los tiempos de fabricación propia para determinar la fecha de finalización de la orden y la fecha del MRP. El material por lo tanto, se encontrará disponible para esa fecha.

En el customizing del MRP para el centro, el sistema cambia automáticamente a programación progresiva. También se puede activar un flag para que se haga solo programación regresiva.

Programación para Acopio o Abastecimiento Externo

Se replican los tiempos de fabricación interna con la suma de los tiempos de procesamiento del departamento de compras y los de entrega por parte del proveedor.

Se pueden definir los tiempos de procesamiento para compras en el customizing de los parámetros del centro.

Para los tiempos de entrega pueden ser mantenidos en dos ámbitos:

• Específico de un proveedor: se incorpora el tiempo de entrega dentro del registro info o en un plan de entregas.
• No específico de un proveedor: se específica en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidades 2.

Selección de la BOM (Vista Planificación 4)

1. La utilización de la BOM se define mediante el ID de selección de la BOM, el cual se define en el customizing del centro para la selección de la BOM.
2. La alternativa de la BOM se determina de acuerdo a la configuración de la selección alternativa del maestro del material. Definiendo si la selección se realiza de acuerdo al tamaño de lote, la fecha de la explosión o la versión de fabricación.
3. El cambio del status de la BOM se determina usando la fecha de explosión. Esta definición se encuentra en el customizing para el control de la fecha de explosión.

Selección de la hoja de ruta (Vista de Planificación necesidades 4)

Si en la pantalla inicial de la ejecución de la planificación fijamos el indicador de programación en 2, el sistema selecciona la hoja de ruta o routing para cada orden previsional.

El sistema calcula las fechas, la disponibilidad de los materiales y los cálculos de capacidades mediante las hojas de ruta.

• Si el indicador se fija en 2 o 3 (selección mediante versión de fabricación), la hoja de ruta se define de acuerdo a lo que esté almacenado en la versión de fabricación.
• Por otro lado, también el ID de selección, definido en el customizing del MRP puede dar la definición de la hoja de ruta a utilizar.