✒️SAP PP Verificación de disponibilidad, Planificación de capacidad y liberación

• Verificación de disponibilidad, planificación de capacidad y liberación.

Verificación de disponibilidad del material.

La verificación de disponibilidad de los materiales como componentes asegura que el sistema solamente libere aquellas órdenes, las cuales la cantidad del material requerida se encuentra disponible para la fecha de necesidad calculada.

• Puede ser lanzada automáticamente o manualmente. En el customizing se puede especificar si la verificación de disponibilidad se lleva a cabo para cada clase de orden y centro.
• Ruta para visualizar los parámetros dependientes del centro para la clase de orden para la programación: transacción SPROProduccióncontrol de plantaoperacionesverificación de disponibilidaddefinir control de verificación.

En este punto se puede ver la combinación de clase de orden y centro.

Se puede definir además, la verificación de disponibilidad para que se deba ejecutar al momento de la creación de la orden, la liberación o en ambas. Una verificación manual, se puede llevar a cabo en el momento que se desee.

la verificación de los elementos a recibir y a consumir se controlan dinámicamente mediante el método ATP.

Si la cantidad total del material requerido como componente no se encuentra disponible para una fecha determinada, el sistema fija un faltante en el status de la orden.

En el customizing, se puede fijar si el faltante de un material determina un bloqueo y que no sea permitida la liberación. Se pueden visualizar las partes o componentes con faltantes de la orden en la visión general de las partes faltantes.

Para lograr el bloqueo, se fija en el customizing el sisguinete indicador para la combinación de clase de orden y centro (lanzam.material (3)no efectuar el lanzamiento por falta de material).

Luego, cuando se desee liberar una orden donde la verificación de disponibilidad se encuentra con un faltante, se encontrará el siguiente mensaje: LIBERACIÓN RECHAZADA (VER LOG).

Los resultados de la verificación de disponibilidad son grabados en un log de disponibilidad. (en este caso se ha bloqueado la liberación, puesto que se tenía la configuración anterior).

Los controles de disponibilidad son llevados a cabo de acuerdo a reglas de control, definidas en el customizing con respecto a un material o aplicación. También, el alcance de la verificación de disponibilidad se especifica para cada combinación de material y clase de orden.

• Customizing de la verificación de disponibilidad.

Los siguientes elementos de control son los que fijan el control de disponibilidad de un material:

Se realiza la asignación del grupo de verificación a cada material en el dato maestro, en la vista de planificación de necesidades 3. El grupo, junta los materiales que son controlados de acuerdo al mismo criterio. (verif.disponibilidad A1).

Se define la regla de verificación para cada aplicación: por ejemplo órdenes de producción, pedidos de venta, MRP, SD, etc.

Se define si se realiza o no el control de disponibilidad para cada combinación de centro y clase de orden. Además si el proceso se realiza, al momento de crear la orden o al momento de liberarla.

Ruta para visualizar el customizing del control de disponibilidad: transacción SPROProduccióncontrol de plantaoperacionesverificación de disponibilidaddefinir control de verificación.

En este punto se puede ver la combinación de clase de orden y centro, con su asignación de la regla de verificación. (regla verificación 01, regla verif. 01).

La regla de verificación de disponibilidad y el grupo (juntos), definen el alcance de la verificación de disponibilidad. Ejemplo, qué elementos del MRP o qué categorías del stock se toman en cuneta en la verificación.

Ruta para visualizar el customizing del alcance de la verificación: transacción SPROProduccióncontrol de plantaoperacionesverificación de disponibilidaddefinir alcance de verificación.

En este punto se puede visualizar para un combinación de regla y grupo de disponibilidad, y dentro de cada combinación, la configuración del alcance de las entradas y salidas a considerar para la disponibilidad.

Verificación de disponibilidad de capacidad.

Se puede usar la verificación de disponibilidad de capacidad para determinar si hay suficiente capacidad disponible en el puesto de trabajo para la fecha planificada de las operaciones de una orden.

• Se puede ejecutar una verificación de disponibilidad de forma manual o automática en cualquier momento de la creación o en la liberación de una orden.

Verificación de disponibilidad de MAF.

Solamente lo que se verifica en la disponibilidad de los MAF es que su status no sea bloqueado, si no lo es, el MAF o PRT está disponible. Para los MAFs que están relacionados a un material, se puede correr la verificación de disponibilidad chequeando sibre el stock restrictivo de ese material.

Planificación de la capacidad en órdenes de producción.

Las características de la planificación de capacidad de los puestos de trabajo que se utilizan en las operaciones de las órdenes de producción.

• Proceso y nociones básicas.

La capacidad disponible se describe como la capacidad de un puesto de trabajo con respecto al tiempo. La necesidad de capacidad, especifica el tiempo de necesidad que una operación de una orden tiene con respecto a ese puesto de trabajo que desea utilizar.

Las reservas de capacidad de un puesto de trabajo se determinan en base a las siguientes actividades:

Definición de las capacidades disponibles de un puesto de trabajo y el mantenimiento de los datos maestros.

Cálculo de las necesidades de capacidad para las operaciones en la orden.

Evaluación de capacidad. Comparación de las capacidades disponibles y las necesidades de capacidad.

• Ajuste de operaciones-Funciones básicas.

Se puede usar el fichero de planificación o planning file para los compromisos de capacidad. Para planificar las órdenes de producción a gran detalle, se usan los perfiles de control. Existen varias estrategias disponibles para ajuste de las operaciones. Las fechas de ajuste son las fechas de comienzo de la programación.

1. Especificar las operaciones a ser ajustadas.
2. Ordenar las operaciones.
3. Especificar las fechas de ajuste.
4. Minimizar los tiempos de preparación.
5. Ejecución del ajuste.
6. Programación de la capacidad.
7. Verificación de la fecha de operación.
8. Programación de punto medio.
9. Grabar el resultado de la planificación.

Notas especiales:

1. El ajuste está controlado por un perfil de capacidad.
2. Las fechas de ajuste son las de comienzo/inicio para una capacidad buscada.
3. Las actividades 2 a 4 y 6 a 8, pueden ser activadas y desactivadas demanda.
4. El punto medio de la programación se lleva a cabo cuando se graba.

Otras funciones adicionales:

1. Desasignación.
2. Reprogramación (nueva fecha, otro puesto de trabajo).
3. Ajuste de capacidad.
4. Programación con un user exit.

• Las fechas de entrega son especificadas de la siguiente manera:

De forma manual.

Transferidas de las fechas una operación programada desde una orden de producción.

Mediante el uso del drag and drop.

Existen varias estrategias disponibles para minimizar el tiempo de configuración. El punto en común de todas estas estrategias, es la matriz de configuración.

La programación de capacidad, es un tipo especial de programación de tiempos de espera que incluye la verificación de disponibilidad. Este tipo de programación se lleva a cabo solamente con las operaciones que tengan puestos de trabajo con el indicador relevante.

Transacción CR03: permite visualizar las características del maestro de un puesto de trabajo.

Al ingresar se debe cargar el centro y el puesto de trabajo.

Dentro de la solapa de capacidad, se debe hacer doble click en la categoría de capacida (clase de capacidad 002, persona).

Se puede visualizar el indicador de relevante para programación finita.

La carga de capacidad de un puesto de trabajo puede ser mayor al 100% con un indicador de sobrecarga en el puesto de trabajo. Esto también se configura en la categoría de capacidad.

• Perfiles de estrategia.

Para lograr los objetivos de la planificación se utilizan perfiles de estrategia. Se pueden modificar los perfiles interactivamente durante la planificación.

Secuencia de ajuste (perfil de ordenamiento).

Dirección de la planificación (progresiva/regresiva).

programación de la capacidad (si/no).

Ajustar a la fecha más temprana posible.

Examinar el total de la carga de capacidad.

Insertar operaciones/cerrar operaciones.

Especificar las fechas de programación.

Utilización de las órdenes/operaciones flotantes.

Determinar los tiempos de encolamiento (ninguno/mínimo/de acuerdo a la estrategia de reducción).

programación para el procesamiento interno.

Verificación de la fecha de operación.

programación de punto medio.

cancelar el lanzamiento debido a un error.

• Separación de las necesidades de capacidad.

La capacidad de un puesto de trabajo puede ser subdividida de acuerdo a la categoría de capacidad, ya sean máquinas o personal a cargo. Lo que significa que los elementos pueden ser asignados a la capacidad.

• La asignación de las operaciones son dependientes de la categoría de capacidad. La subdivisión en estos términos significa que una operación o su necesidad de capacidad es directamente asignado a la máquina relevante o al personal correspondiente.

Es necesario implementar el módulo de HCM para mantener el vínculo de personas, calificación y posiciones; si se desea usar las capacidades de personal.

• El criterio de aplicación es de la siguiente manera:

Primero se planifica las capacidades individuales y de personal.

se planifica las operaciones que se encuentran debajo del nivel normal (necesidades de capacidad).

se planifica en mayor detalle los puestos de trabajo o las capacidades.

se divide las necesidades de capacidad para el propósito de carga de la máquina y los turnos planificados en un término de corto plazo.

se utiliza el nivel de control de la producción controlando la aplicación y también el personal que se planificó.

• Tipos de división.

Existen diversos tipos de división disponibles, donde se puede dividir la cantidad o los valores prefijados de las necesidades de capacidad, o bien, dividir ambos si es necesario.

Separación por cantidad: capacidades diferentes y tiempos diferentes.

Separación por valores prefijados: diferentes trabajos de capacidad en el mismo lote o la misma tarea en el mismo tiempo pero llevadas a cabo con trabajos parciales.

Las cantidades y los valores prefijados son diferenciados de la siguiente manera:

1. División de la cantidad: es útil si las cantidades parciales de una orden se establecen para ser procesadas en diferentes capacidades individuales al mismo tiempo, o sin son procesadas en diferentes momentos y existe un espacio de tiempo entre ellas.
2. División de los valores prefijados: es útil si una operación es dividida en 2 o más tareas (pasos), de forma tal que diferentes capacidades se toman, llevando a cabo al mismo momento para el total de la cantidad.

Liberación de órdenes de producción.

Para iniciar la fabricación es necesario liberar la orden de producción, y comenzar a realizar las actividades posteriores.

• Liberación de órdenes-visión general.

La liberación de una orden es lo básico para el procesamiento de una orden de producción. Las órdenes son administradas mediante el uso del status. Cuando una orden es liberada, se define un status correspondiente.

• Con la liberación se pueden disparar verificaciones de disponibilidad automáticamente, se puede liberar una operación individual, la orden completa, o diversas órdenes al mismo tiempo.
• Existe una función que se puede utilizar, para la liberación masiva de operaciones u órdenes.

• Liberación de órdenes-opciones.

Puede ejecutarse automáticamente usando las siguientes opciones:

Procesamiento masivo:

1. liberación de varias órdenes.
2. liberación de varias operaciones de varias órdenes.

Liberación automática:

1. Orden: perfil de prog. produc. y procesamiento masivo.
2. Operación: puntos de evento.

Para orden:

Usando el perfil de control de fabricación.

Usando tratamiento colectivo.

Para las operaciones:

Usando puntos de evento.

La liberación de la orden se puede efectuar de forma individual tratando la orden y presionando el botón de liberar. Antes de presionarlo, la orden tiene status ABIE.

Luego de realizar la liberación, la orden tiene el status LIB.

Se puede ver el log de verificación yendo a: Pasar alogsliberación, Donde se pueden ver los mensajes de liberación.

Transacción CO05N: permite la liberación masiva de órdenes o de operaciones de las órdenes.

Para liberar de forma colectiva, con la transacción CON, se elige al ingresar si se liberarán cabeceras (orden completa) o las operaciones.

Luego se cargar los criterios de selección para encontrar las órdenes a liberar.

En la pestaña tratamiento en masa-liberación se debe presionar el checkbox de visualizar barra de pulsadores, y el icono de liberación.

Se ejecuta, y se podrá ver la lista, donde se marcaran las órdenes que se desean liberar.

Se debe presionar el icono de liberar, y se obtendrá el resultado de la liberación.

Presionando sobre cada una, se puede ver el log de liberación.

• Gestión de status de las órdenes de producción.

Las órdenes de producción son gestionadas mediante el uso de status; un status puede permitir una transacción de negocio indicando un warning o no permitiéndola directamente.

• Se puede ver los status de la orden dentro de la cabecera, apenas se ingresa al tratamiento de la misma.
• Se debe realizar una distinción entre los siguientes tipos de status:

Status de sistema: son los status fijados o borrados por una operación referida al objeto.

Los Status de sistema no pueden ser eliminados o fijados mediante un status de usuario.

Status de usuario: son los que se crean de forma propia. Son status a medida de cada cliente, y se necesitan por particularidades propias del negocio.

Se puede visualizar el log de modificaciones de los status, si se marca el indicador de documentos de modificación de status en la clase de orden.

• Status de sistema y de usuario.

Los Status de usuario son muy efectivos para complementar la gestión de los status de sistema. Pueden ser configurados dentro lo que se llamará perfil de status de usuario.

• Los perfiles de status deben ser asignados a la clase de orden. Se pueden asignar un máximo de dos perfiles de status a una clase de orden, uno a nivel de la cabecera y otro a nivel de operación.
• Status de sistema:

1. ABIE, abiertos.
2. PREC, precálculo de coste.
3. LIB, liberados.
4. NOTI, notificado.
5. IMPR, impreso.
6. ENTR, entregado.
7. MACO, material confirm.
8. MOVM, mov. mat. ejecut.
9. NLIQ, norma liq. entr.

• Status de usuario:

1. MAT, material verificado.
2. CAP, capacidad verificada.
3. PRT, PRT verificado.
4. DOC, documentos verificados.
5. LIPM, liberación permitida.
6. LIBL, liberación bloqueada.
7. PDC, PDC descargado.
8. CRRO, creación de retrabajo.
9. INPR, incluir en nueva oper.

Los status de usuario se pueden activar en cualquier momento, independientemente del status de sistema que se haya alcanzado. Ruta de los parámetros dependientes del centro para la clase de orden para la programación: transacción SPROProduccióncontrol de plantadatos maestrosordendefinir clases de orden.

Dentro de este punto de configuración, se puede asignar los esquemas de status tanto para cabecera como para posición.