✒️SAP PP Verificación de disponibilidad, Planificación de capacidad y liberación
SAP PP Verificación de disponibilidad, Planificación de capacidad y liberación
Verificación de disponibilidad, Planificación de capacidad y liberación.
Verificación de disponibilidad del material
La verificación de disponibilidad del material como componentes, asegura que el sistema solamente libere aquellas ordenes las cuales la cantidad del material requerida se encuentra disponible para la fecha calculada.
La verificación de disponibilidad puede ser lanzada automáticamente o manualmente. En el customizing podemos especificar si la verificación de disponibilidad se lleva a cabo para cada clase de orden y centro.
Customizing:
Ruta:
SPRO -> Producción -> Control de Planta -> Operaciones -> Verificación de disponibilidad -> Definir control de verificación.
En punto se define clase de orden y centro, luego en la lupa podemos ver como se efectúa la verificación.
También, en el punto anterior podemos definir la verificación de disponibilidad para que se deba ejecutar al momento de la creación de la orden, la liberación o en ambas. Además, una verificación manual se podrá llevar a cabo en el momento que deseemos.
*la verificación de los elementos a recibir y a consumir se controlan dinámicamente mediante el método ATP (avaiable to promise).
Si la cantidad total del material requerido como componente no se encuentra disponible para una fecha determinada, el sistema fija un faltante en el status de la orden.
En el customizing podemos fijar si el faltante de un material determina un bloqueo y que no sea permitida la liberación. Podemos visualizar las partes o componentes con faltantes de la orden en la visión general de las partes faltantes.
Para lograr este bloqueo, fijamos en el customizing el siguiente indicador para la combinación de clase de orden y centro (Lanzam Material = 3 “No efectuar el lanzamiento por falta de material”).
Luego cuando deseemos liberar una orden donde la verificación de disponibilidad se encuentra con un faltante, nos encontraremos con el siguiente mensaje “Liberacion rechazada (ver log)”.
Los resultados de la verificación de disponibilidad son grabados en un log de disponibilidad ( en este caso nos ha bloqueado la liberación, puesto que teníamos la configuración que anteriormente mencionamos).
Los controles de disponibilidad son llevados a cabo de acuerdo a reglas de control, definidas en el customizing con respecto a un material o aplicación. También, el alcance de la verificación de disponibilidad se especifica para cada combinación de material y clase de orden.
Customizing de la verificación de disponibilidad
Los siguientes elementos de control son los que fijan el control de disponibilidad de un material:
- Realizamos la asignación del grupo de verificación a cada material en el dato maestro, en la vista de planificación de necesidades 3. El grupo, junta los materiales que son controlados de acuerdo al mismo criterio.
- - Definimos la regla de verificación para cada aplicación, por ejemplo, ordenes de producción, pedidos de venta, MRP, etc.
- Definimos si se realiza o no el control de disponibilidad para cada combinación de centro y clase de orden. Además si el proceso se realiza al momento de crear la orden o al momento de liberarla.
Customizing del control de disponibilidad
Ruta:
SPRO -> Producción -> Control de planta -> Operaciones -> Verificación de disponibilidad -> Definir control de verificación
La regla de verificación de disponibilidad y el grupo (juntos), definen el alcance de la verificación de disponibilidad. Ejemplo: que elementos del MRP o que categorías de stock se toman en cuenta en la verificación.
Customizing del alcance de la verificación
Ruta:
SPRO -> Producción -> Control de planta -> Operaciones -> Verificación de disponibilidad -> Definir alcance de verificación
Verificación de disponibilidad de capacidad
Podemos usar la verificación de disponibilidad de capacidad para determinar si hay suficiente capacidad disponible en el puesto de trabajo para la fecha planificada de las operaciones de una orden.
Podemos ejecutar una verificación de disponibilidad de forma manual o automática en cualquier momento de la creación o en la liberación de una orden.
Verificación de disponibilidad MAF (medios auxiliares de fabricación)
Solamente lo que se verifica en la disponibilidad de los MAF es que su status no sea el de bloqueado, si no lo es, el MAF o PRT esta disponible. Para los MAF que están relacionados a un material podemos correr la verificación de disponibilidad chequeando sobre el stock restrictivo de ese material.
Planificación de la capacidad en ordenes de producción
Veremos las características de la planificación de capacidad de los puestos de trabajo que se utilizan en las operaciones de ordenes de producción.
Proceso y nociones básicas
La capacidad disponible se describe como la capacidad de un puesto de trabajo con respecto al tiempo. La necesidad de capacidad especifica el tiempo de necesidad que una operación de una orden tiene con respecto a ese puesto de trabajo que desea utilizar.
Las reservas de capacidad de un puesto de trabajo se determinan en base a las siguientes actividades:
- Definición de las capacidades disponibles de un puesto de trabajo y el mantenimiento de los datos maestros.
- Calculo de las necesidades de capacidad para las operaciones en la orden.
- Evaluación de capacidad. Comparación de las capacidaddes disponibles y las necesidades de capacidad.
Ajuste de operaciones – Funciones Básicas
Podemos usar el fichero de planificación o planning file para los compromisos de capacidad. Para planificar las ordenes de producción a gran detalle, usaremos los perfiles de control. Existen varias estrategias disponibles para ajuste de las operaciones. Las fechas de ajuste son las fechas de comienzo de la programación.
Las fechas de entrega son especificadas de la siguiente manera:
- De forma manual.
- Transferidas de las fechas una operación programada desde la orden de producción.
- Mediante el uso del drag and drop.
Existen varias estrategias disponibles para minimizar el tiempo de configuración. El punto en común de todas estas estrategias es la matriz de configuración.
La programación de capacidad es un tipo especial de programación de tiempos de espera que incluye la verificación de disponibilidad. Este tipo de programación se lleva a cabo solamente con las operaciones que tengan puestos de trabajo con el indicador relevante.
Con la transacción trx CR03 podemos visualizar las características del maestro de un puesto de trabajo.
Ingresamos puesto y centro, luego en la solapa capacidad hacer doble clic en la categoría de la capacidad y podemos visualizar el indicador relevante para programación finita.
La carga de capacidad de un puesto de trabajo puede ser mayor al %100 con un indicador de sobrecarga en el puesto de trabajo. Esto también se configura en la categoría de capacidad tal como vimos antes para el indicador de programación finita.
Perfiles de estrategia
Para lograr los objetivos de la planificación utilizaremos perfiles de estrategia. Podemos modificar los perfiles interactivamente durante la planificación.
Separación de las necesidades de capacidad
La capacidad de un puesto de trabajo puede ser subdividida de acuerdo a la categoría de capacidad, ya sean maquinas o personal a cargo. Esto significa que los elementos pueden ser asignados a la capacidad.
La asignación de las operaciones es dependientes de la categoría de capacidad. La subdivisión, en estos términos, significa que una operación o su necesidad de capacidad es directamente asignado a la maquina relevante o al personal correspondiente.
El criterio de aplicación es de la siguiente manera:
- Primero se planifica las capacidades individuales y de personal.
- Se planifica las operaciones que se encuentran debajo del nivel normal (necesidades capacidad).
- Se planifica en mayor detalle los puestos de trabajo o las capacidades.
- Se divide las necesidades de capacidad para el propopsito de carga de la maquina y los turnos planificados en un termino de corto plazo.
- Se utiliza el nivel de control de la producción controlando la aplicación y el también el personal que se planifico.
Tipos de división
Tenemos diversos tipos de división disponibles, donde podemos dividir la cantidad o los valores prefijados de las necesidades de capacidad, o bien, dividir ambos si es necesario.
Las cantidades y los valores prefijados son diferenciados de la siguiente manera:
- División de la cantidad: es útil si las cantidades parciales de una orden se establecen para ser procesadas en diferentes capacidades individuales al mismo tiempo, o si son procesadas en diferentes momentos y existe un espacio de tiempo entre ellas.
- Division de los valores prefijados: es útil si una operación es dividida en dos o mas tareas (pasos) de forma tal, que diferentes capacidades se toman, llevando a cabo al mismo momento para el total de la cantidad.
Liberación de ordenes de producción
Para comenzar la fabricación es necesario liberar la orden de producción y comenzar a realizar las actividades posteriores.
Liberación de ordenes - visión general
La liberación de una orden es lo básico para el procesamiento de una orden de producción. Las ordenes son administradas mediante el uso del status. Cuando una orden es liberada, se define el estatus correspondientes.
Con la liberación se pueden disparar verificaciones de disponibilidad automáticamente. Podemos liberar una operación individual, la orden completa, o diversas ordenes al mismo tiempo.
*existe una función que se puede utilizar, para la liberación masiva de órdenes y operaciones.
Liberación de ordenes – Opciones
La liberación de ordenes puede ejecutarse automáticamente usando las siguientes opciones:
Para la orden:
- Usando el perfil de control de fabricación.
- Usando tratamiento colectivo.
Para las operaciones:
- Usando puntos de evento.
La liberación de la orden se puede efectuar de forma individual tratando la orden y presionando el botón (bandera verde). Antes de presionarlo la orden tiene el status ABIE. Luego de presionarlo pasa a status LIB.
Transacción trx: CO05N permite la liberación masiva de ordenes o de operaciones.
Gestión de status de las ordenes de producción
Las ordenes de producción son gestionadas mediante el uso de status. Un status puede permitir una transacción de negocio indicando un warning o no permitirlo directamente.
Podemos ver el estatus de la orden dentro de la cabecera, apenas ingresamos al tratamiento de la misma.
Debemos realizar una distinción entre los siguientes tipos de status:
- Status del sistema: son los status fijados o borrados por una operación referida al objeto.
*los status del sistema no pueden ser eliminados o fijados mediante un status de usuario.
- status de usuario: son los que creamos en forma propia. Son estatus a medida de cada cliente y se necesitan por particularidades propias de negocio.
*podemos visualizar el log de modificaciones de los status, si marcamos el indicador de documentos de modificación del status en a la clase de orden.
Status de sistema y de usuario
Los status de usuario son muy efectivos para complementar la gestión de status de sistema. Pueden ser configurados dentro de lo que llamamos Perfil de estatus de usuario. Los perfiles de status de usuario deben ser, asignados a la clase de orden. Podemos asignar un máximo de dos perfiles de status a una clase de orden, uno a nivel cabecera y otro a nivel operación.
Los status de usuario se pueden activar en cualquier momento, independientemente del status de sistema que se haya alcanzado.
Customizing de la asignación de un esquema de estatus a la clase de orden:
Ruta:
SPRO -> Producción -> Control de planta -> Datos maestros -> Orden -> Definir clases de orden
Dentro de este punto de configuración, podremos asignar los esquemas de estatus tanto para cabecera como para posición.
 
 
 
Sobre el autor
Publicación académica de Victor Arias, en su ámbito de estudios para la Carrera Consultor en SAP PP.
Victor Arias
Profesión: Consultor Sap - Argentina - Legajo: QT61P
✒️Autor de: 26 Publicaciones Académicas
🎓Cursando Actualmente: Consultor Funcional Módulo PP
Certificación Académica de Victor Arias