✒️SAP PP Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

• Procesos técnicos en la planificación de necesidades.

Objetivo.

Pasos técnicos de la planificación de necesidades o requerimientos:

Cálculo de necesidades netas.

Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades.

Clase de aprovisionamiento.

Programación o scheduling.

Selección de la BOM/lista de materiales y de la hoja de ruta.

Cálculo de las necesidades netas.

Es el primer paso dentro de la ejecución del MRP, y es ejecutado a nivel de centro o de área de MRP.

• Durante este proceso el sistema verifica si las necesidades pueden ser cumplidas con las disponibilidades existentes en el stock de almacén, teniendo en cuenta las recepciones y despachos confirmados. Si existe algún faltante, el sistema crea una propuesta de abastecimiento.
• En el MRP, el cálculo de necesidad neta es ejecutado en la planificación de necesidades para determinar si hay una existencia de un faltante de cierto material.
• El stock y las recepciones confirmadas existentes (ordenes de compra, ordenes de producción, solicitudes de pedido confirmadas y ordenes previsionales) son comparadas con el stock de seguridad y las necesidades, el resultado de dicha comparación es la cantidad disponible para la planificación.
• El stock diponible combina el stock de todos los almacenes que pertenecen a un centro o área de MRP.
• Si la cantidad disponible para el MRP es menor a cero, existe un faltante o necesidad de material.

Stock de seguridad.

Se ingresa en el dato mestro de material, y puede ser como un elemento de la necesidad e incluido en la siguiente corrida de MRP.

• Para cada necesidad para la cual el stock disponible para la planificación es insuficiente, el sistema crea un elemento de aprovisionamiento, por lo menos, para cubrir la cantidad que el stock disponible no puede cubrir.
• Se puede definir el nivel de stock de seguridad para un material en cada centro, en la vista de planificación de necesidades 2 del registro maestro del material, o para cada área de MRP.
• El stock de seguridad reduce la cantidad disponible para planificación.
• Cuando el inventario es menor que lo definido en el nivel de stock de seguridad, el sistema repone el stock de seguridad en la siguiente corrida de MRP.
• El stock de seguridad se muestra en una línea separada en la lista de stock/necesidades y en la lista de MRP.
• Transacción MD04:

Ingresar el material y el centro.

Se visualiza el stock de seguridad como una línea separada en el reporte.

Tiempo de seguridad.

Es un plazo de flotación luego de la producción. No se debe confundir con los plazos de entrega, positivos o negativos, de una lista de materiales, la cual tiene un función diferente.

• Se usa para evitar los faltantes, principalmente, causados por un proveedor no confiable. Las propuestas son pospuestas mediante el número de días hábiles especificados en tiempo de seguridad.
• Se puede definir para cada centro en el maestro de material, en la vista de planificación de necesidad 2 o para cada área de MRP.

Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades.

En el cálculo de las necesidades netas, el sistema determina las cantidades faltantes en las respectivas fechas de necesidad. Dichas cantidades deben ser cubiertas por recepciones de material, el sistema especifica el número de recepciones durante una corrida de planificación en el cálculo del tamaño de lote.

• Se puede definir como se calcula el tamaño de lote, mediante la selección procedimiento de tamaño de lote para planificación de necesidades, que se encuentra en la vista de planificación de necesidades 1 del maestro de material.
• El resultado del tamaño de lote es la cantidad a ser producida o comprada, la cual puede ser modificada o visualizada en las órdenes propuestas.
• Los tipos de cálculos de lote son:

Cálculo estático del tamaño de lote: lote exacto, lote fijo y stock máximo.

Cálculo periódico del tamaño de lote: tamaño de lote diario, tamaño de lote semanal, tamaño de lote mensual, tamaño de lote de acuerdo al calendario de planificación.

Cálculo de tamaño de lote óptimo: balanceo como parte del período, cálculo de tamaño de lote de menor costo, creación de lote dinámico.

Se pueden definir restricciones:

1. Tamaño de lote mínimo: cantidad mínima a abastecer en un lote.
2. Tamaño de lote máximo: cantidad máximo a abastecer por cada lote.
3. Valor de redondeo: el sistema redondea a un múltiplo o un valor de redondeo.
4. Perfil de redondeo: se usa para escalar o calcular el redondeo.

Cálculo estático del tamaño de lote.

Si se selecciona una cantidad de lote para cada lote, cuando una orden propuesta se crea para la cantidad faltante.

• Si varias necesidades existen para un mismo día, SAP ERP, sólo crea una orden de propuesta para cubrir el total de la cantidad faltante para ese día en particular.
• Esta forma se define como tamaño de lote exacto, con el procedimiento: EX.

En el campo: Tam.lote planif.nec. se introduce EX.

Si se utiliza el procedimiento de tamaño de lote fijo, el sistema crea una orden de propuesta para la cantidad de un tamaño de lote fijo.

• Si esta orden no cubre las necesidades suficientemente, el sistema creará órdenes propuestas adicionales para la misma fecha, con este tamaño de lote fijo, tantas como se necesiten para cubrir las cantidades necesarias.
• Esta forma se define como tamaño de lote fijo, con el procedimiento FX.

En el campo: Tam.lote planif.nec. se introduce FX.

Si una necesidad de un material faltante se genera, la propuesta de abastecimiento tiene que tener en cuenta el stock máximo, cargado en el maestro del material, siempre sin importar la cantidad de la orden.

• Si la cantidad de la necesidad es mayor que el stock máximo, el tamaño de lote es el mismo que el de la necesidad.
• En un balance de stock/necesidades, esta situación tiene prioridad frente a las otras.
• Esta forma se define como reposición de stock máxima, con el procedimiento HB.

En el campo: Tam.lote planif.nec. se introduce HB.

Cálculo periódico del tamaño de lote.

En el procedimiento de tamaño de lote periódico, el sistema agrupa las cantidades de las necesidades dentro de un período en un solo tamaño de lote.

• La duración del período puede ser días, semanas, meses o cualquier definición de período de acuerdo al calendario de planificación.
• Se puede elegir el número de períodos dentro de los cuales las cantidades a abastecer son agrupadas.
• Si el número es mas grande que 1, se debe cargar el número de período en el customizing del procedimiento del tamaño de lote para la planificación de necesidades, que luego se cargará en el maestro de materiales.
• Ruta para configurar el calendario de planificación: transacción SPROProducciónplanificación de necesidadesdatos maestrosactualizar calendario de planificaciónañadir calendario de planificación PP.

Se puede definir por ejemplo, la cantidad de días laborables que tiene un mes, se presiona el botón de "períodos" para generar una propuesta de períodos para el calendario.

Si la planificación se basa de acuerdo al calendario de planificación, el sistema agrupa las propuestas de abastecimiento para todas las necesidades dentro de un período que se defina en dicho calendario, en un solo lote.

El calendario de planificación se asigna en la vista de planificación de necesidades 2, del maestro de material y el calendario se configura dentro del customizing del MRP.

Cálculo de tamaño de lote óptimo.

Este procedimiento optimiza el costo total resultante de generación de órdenes (costos por orden y configuración) y abastecimiento.

• Se ingresan los costos de generación de órdenes en el maestro de material (vista de planificación de necesidades 1).
• El sistema determina los costos de abastecimiento basado en los indicadores de costos de almacenamiento, los cuales se definen en el customizing del procedimiento de tamaño de lote mediante el ingreso de un indicador de tasas de costo.
• Luego se asigna el indicador de costos de almacenamiento en el maestro del material.
• Ruta para configurar un indicador de costes de almacenaje: transacción SPROProducciónplanificación de necesidadesplanificacióncálculo tamaño de loteverificar cálculo tamaño de lote.

Presionar la opción de indicador de costes de almacenaje (ind.costes almacenaje).

Se carga un número de indicador para un centro y el valor de la tasa para el mismo.

La fórmula para calcular el costo de almacenamiento es:

costos de almacenamiento=(necesidad x precio x tasa o indicador de costo de almacenamiento x tiempo de almacenamiento/100)/365.

Basándose en la primera fecha faltante de material en el cálculo de las necesidades netas, el sistema agrupa las necesidades hasta que se haya llegado al coste óptimo.

Selección de la clase de aprovisionamiento.

Es usada para determinar si un material se produce mediante fabricación propia o abastecimiento externo.

• Se predefine en el customizing del tipo de material para un maestro de material, y luego se almacena en la vista de planificación de necesidades 2.
• Si la clase de aprovisionamiento permite ambas, fabricación propia o acopio/abastecimiento externo, el MRP comienza usando la fabricación propia.
• Se puede setear otra clase de aprovisionamiento usando el indicador de aprovisionamiento especial en el de material.
• Se puede definir que las clases de aprovisionamiento no realicen aprovisionamiento especial en el customizing.

Utilización de la regulación por cuotas.

Si un material se obtiene de varias fuentes de abastecimiento, la fuente individual o el proveedor puede definir un acuerdo de cuotas.

• La regulación de cuotas especifica como las recepciones de material deberían ser distribuidas a lo largo de cada fuente de abastecimiento.
• El rating de la regulación de cuota define cuál es la fuente de abastecimiento que sucede a la otra.
• Utilizando una regulación de cuotas, se puede definir una fuente preferida de abastecimiento.
• Sólo las cantidades remanentes de una necesidad que excedan el máximo que pueda tomar una fuente, serán tomados por una fuente alternativa.
• Cada regulación de cuotas, aplica para un específico período de tiempo. Cada posición o registro de cuotas se crea para un tiempo determinado, para cada fuente de abastecimiento.
• una regulación de cuotas, puede incluir producción de fabricación propia, o abastecimiento externo, como también varias clases de aprovisionamientos especiales.
• La transacción MEQ1, se utiliza para cargar la regulación de cuotas para el aprovisionamiento.
• Se utiliza el indicador de utilización de regulación de cuotas que se setea en el maestro de material en la vista de planificación de necesidades 2.

Programación o scheduling.

Durante la Programación o scheduling, el sistema calcula el comienzo y el fin de las fechas de los elementos de abastecimiento para los materiales de fabricación propia o de acopio externo.

• Para realizar el cálculo de las fechas, el sistema utiliza los tiempos de fabricación interna para los de fabricación propia y los tiempos de aprovisionamiento para los que son acopiados o abastecidos externamente.
• Cuando se usa MRP, las necesidades y sus fechas en el futuro son conocidas como necesidades primarias del cliente, o necesidades primarias planificadas, el sistema por lo tanto usa el procedimiento de programación regresiva.
• En la programación regresiva, el sistema calcula el final de la orden mediante la sustracción de los tiempos de entrada de las mercancías y las fechas de necesidades.
• El tiempo de entrada de mercancías se establece en la vista de planificación de necesidades 2, del maestro de material.
• El sistema calcula la fecha de inicio de la orden, mediante la sustracción del tiempo de fabricación propia desde la fecha de finalización de la orden.
• El tiempo de fabricación propia se compone del tiempo de espera y el tiempo flotante (como el tiempo de seguridad y el tiempo flotante antes de la producción), se pueden almacenar estos tiempos en el maestro de material en la vista de preparación del trabajo.

Programación progresiva para fabricación propia.

Si durante la Programación regresiva de los materiales planificados, usando MRP, el sistema determina que una orden queda en el pasado, automáticamente cambia al método de Programación progresiva para definir la información precisa de la programación.

• El sistema determina la fecha actual como el inicio de la orden, agrega los tiempos de fabricación propia para determinar la fecha de finalización de la orden y la fecha del MRP. El material, se encontrará disponible para esa fecha.
• Se puede prevenir mediante una configuración en el customizing del MRP para el centro, que el sistema cambie automáticamente a programación progresiva, cuando la Programación regresiva determina una fecha de inicio de la orden el pasado; si se marca el flag en el siguiente punto de customizing, sólo se hará programación regresiva.
• Ruta para configurar que un centro sólo realice programación regresiva: transacción SPROProducciónplanificación de necesidadesplanificaciónparámetros de programación y capacidadparámetros para determinación de fechas extremas.
• Se puede ver por centro, si el indicador no está fijado, en este caso se realizará programación regresiva, y luego progresiva automáticamente. De estar marcado sólo se hará regresiva.

Programación para acopio o abastecimiento externo.

El procedimiento de programación para los materiales que se compran, es el mismo que para los que se fabrican internamente. Sólo es cuestión de replicar los tiempos de fabricación interna con la suma de los tiempos de procesamiento del departamento de compras, y los de entrega por parte del proveedor.

• Se puede definir los tiempos de procesamiento para compras en el customizing de los parámetros del centro.
• Ruta para configurar los parámetros de planificación del centro: transacción SPROProducciónplanificación de necesidadesparámetros del centroefectuar la actualización total de los parámetros del centro.

Presionar actualizar.

Cargar el centro a mantener los parámetros y Presionar actualizar.

Click en aprovisionamiento externo.

Cargar la cantidad de días laborales para el tiempo de procesamiento por compras.

Los tiempos de entrega pueden ser:

1. Específico de un proveedor: se incorpora el tiempo de entrega dentro del registro info, o en un plan de entregas.
2. No Específico de un proveedor: se especifíca en el maestro de material en la vista de planificación de necesidades.

Fechas de las órdenes para una programación con fechas extremas.

Se lleva a cabo si al momento de ejecutar el MRP, se realiza con indicador de programación igual a 1. La ejecución determina las necesidades dependientes para los componentes, a través de la explosión de la BOM.

• Las fechas de las necesidades dependientes se derivan de acuerdo a la fecha de inicio de la orden previsional que causa la necesidad.
• Tomando la fecha de las necesidades dependientes como fecha de disponibilidad, el sistema determina las fechas extremas de la orden para los componentes, usando la programación regresiva, teniendo en cuenta los tiempos de fabricación propia y los tiempos de entrega.
• Con este método no se tienen en cuenta los cálculos de capacidades y los tiempos de entrega de la orden.

Selección de la BOM y de la hoja de ruta.

Selección de la BOM.

Luego de que la ejecución de la planificación realizó el cálculo de las necesidades netas, y el cálculo del tamaño de lote; la programación del material determina las cantidades de los componentes/ensamblados a producir por fabricación propia.

• El sistema en este proceso determina y explosiona las correspondientes listas de materiales, para cada nueva propuesta de orden (orden previsional) de un ensamblado.
• En el caso de que exista una orden propuesta con anterioridad, se reexplosionará la BOM sólo si la cantidad, la fecha propuesta, o la estructura de la BOM han sido cambiadas.
• En el caso de que el cambio sea la estructura de la BOM, el sistema crea una entrada en el fichero de planificación con un indicador de nueva explosión de BOM. Si se desea que se realice una nueva explosión de la BOM durante la ejecución del MRP, se puede controlar esto en la pantalla inicial de la planificación usando el modo de planificación 2 o 3.

Explosión de la BOM.

Durante la ejecución de la planificación o MRP, el sistema explosiona la BOM para cada nueva orden previsional de un ensamblado.

• Es vital determinar cuál es la BOM adecuada, ya que pueden existir muchas alternativas de fabricación para el mismo material.
• Para determinar la BOM válida, se llevan a cabo los siguientes pasos:

1. En la corrida de planificación, el sistema primero controla cuál es la utilización de la BOM que tiene mayor prioridad. Luego controla que esa utilización tenga una fecha de explosión válida. Si ese no es el caso, el sistema creará un mensaje de excepción.
2. Si existieran diferentes alternativas de BOMs, el sistema controlará cuáles alternativas corresponden al prerrequisito de selección alternativa.
3. Si la selección de la alternativa requiere que dicha selección se dé, de acuerdo con la versión de fabricación, la BOM se determinará mediante la versión de fabricación en la cuál está contenida.
4. Si fuera necesario, el cambio de status en la fecha de explosión, es determinado para la alternativa de BOM seleccionada.
5. Los componentes de la BOM relevantes para la fabricación son copiados a la orden previsional. Las cantidades de las necesidades dependientes son determinadas mediante el factor de cantidad de las posiciones de la BOM.
6. Las fechas de las necesidades dependientes, son determinadas mediante la programación del ensamblado de mayor nivel.

El dato maestro de la BOM debe existir en el centro en el que se lleva a cabo la corrida del MRP, hay que tener en cuenta que para determinar la BOM válida debe:

Existir una BOM válida para esa fecha.

Existir una BOM con un status en la cabecera que permita la planificación.

Selección de la utilización de la BOM.

La utilización de las listas de materiales, permite separar dichas listas que se usan para cada aplicación: MM, PP, PM, SD, CO-PC, etc.

• Se debe definir la utilización de la BOM que se usará para la corrida del MRP.
• La definición de la prioridad de los ID de las utilizaciones y en qué orden se irán determinando (si no se encuentra primero uno, buscará una BOM con el siguiente, y así sucesivamente), se realiza en el customizing:
• Transacción SPROProducciónDatos básicoslista de materialesdeterminación de alternativaespecificar secuencia prio. de utilización lista de materiales.

Dentro de este punto de configuración se puede cargar el ID de selección, las n prioridades del ID y las utilizaciones que tomará en función a los números de prioridad.

Selección de la alternativa de la BOM.

En el caso de que se tengan múltiples BOMs, se tendrá que definir la alternativa de la BOM que será seleccionada durante la corrida del MRP.

• Se puede definir el procedimiento en que se selecciona la alternativa con un indicador que se carga en la vista de planificación de necesidades 4 del registro del material. Este indicador es el de selección alternativa.
• Se tienen las siguientes opciones disponibles:

Selección de la alternativa mediante la cantidad de la orden (tamaño de lote): se toma en cuenta la cantidad de la orden y en base al tamaño del lote se define la alternativa.

Selección acorde la fecha de explosión: El sistema usa la fecha de explosión para determinar la BOM válida para la orden previsional. Se puede definir en el customizing, si se usa como fecha de la explosión: la fehca de comienzo de la orden, de finalización u otra fecha fijada.

Selección de acuerdo a la versión de fabricación: la versión de fabricación determina los diferentes métodos de fabricación que pueden ser usados para producir o fabricar un material; la misma contiene una hoja de ruta y una BOM. La BOM se definió mediante la alternativa, la utilización, el tamaño de lote y la fecha válida para encontrar el registro válido de la BOM.

Indicador de alternativa en valor 3: selecciona la alternativa mediante la versión de fabricación.

Indicador de alternativa en valor 2: toma la versión de fabricación, de no haber una disponible toma una alternativa de acuerdo al tamaño de lote.

Definición de la fecha de Explosión.

En el customizing del MRP, se define el control de la explosión de la BOM, donde se puede definir como toma la fecha de explosión de la BOM. De esta manera, ubicará un maestro de la lista de material disponible para esa fecha.

• La fecha de explosión se puede determinar en función:

fecha de inicio extrema.

fecha de fin extrema.

número de serie de la BOM.

Resumen de la Selección de la BOM.

1. La utilización de la BOM se define mediante el ID de selección de la BOM, el cual se define en el customizing del centro para la selección de la BOM.
2. La alternativa de la BOM se determina de acuerdo a la configuración de la selección alternativa del maestro del material. Definiendo si la selección se realiza de acuerdo al tamaño del lote, la fecha de la explosión o la versión de fabricación.
3. El cambio del status de la BOM se determina usando la fecha de la explosión. Dicha definición se encuentra en el customizing para el control de la fecha de explosión.

Selección de la hoja de ruta.

Si en la pantalla inicial de la ejecución de la planificación se fija el indicador de programación en 2, el sistema selecciona la hoja de ruta o routing para cada orden previsional.

• El sistema calcula las fechas, la disponibilidad de los materiales y los calculos de capacidades mediante las hojas de ruta.
• En la vista de planificación de necesidades 4 del maestro de material, se encuentra un indicador que define el método de selección de la hoja de ruta:

si el indicador se fija en 2 o 3, la hoja de ruta se define de acuerdo a lo que esté alamcenado en la versión de fabricación.

también el ID de selección, definido en el customizing del MRO puede dar la definición de la hoja de ruta a utilizar.

• Ruta para configurar el ID de selección de la hoja de ruta: transacción SPROdatos básicoshoja de rutadeterminación de la hoja de rutaseleccionar automáticamente.

se puede cargar el ID de selección, las n prioridades del ID y las utilizaciones que tomará en función a los números de prioridad.