✒️SAP PP / Creación de órdenes Por Ezequiel Palazzesi

Creación de órdenes

Creación de una orden de fabricación sin datos maestros

Podemos crear órdenes de fabricación directamente o mediante la conversión de órdenes previsionales. El sistema usa los datos maestros: BOM y hoja de ruta para llevar a cabo la programación, las verificaciones de necesidades de capacidades, y los costes de la orden. También, podemos crear las órdenes sin la existencia de datos maestros.
Vamos a la transacción CO07 crear orden sin material.

1. Colocamos centro y Clase de Orden
2. Ponemos descripción a la orden y la cantidad a producir
3. Fechas extremas de inicio y fin
4. Definimos los maestros que va a usar. Para este caso generar una operación estándar definida en el Customizing.
5. Definimos la norma de liquidación (CECO)
6. Cargamos manualmente los componentes y cantidades
7. Asignamos los mismos a una operación de la orden.

Creación de una orden de producción en base a una orden previsional

Hay diversas posibilidades que se tienen para crear una orden de fabricación en base a una orden previsional.

• Podemos convertir ordenes previsionales en forma colectiva: TX CO41
• Podemos convertir ordenes previsionales con un tratamiento en masa: TX COHV
• Podemos convertir ordenes previsionales con un Job de fondo: TX CO46
• Podemos convertir ordenes previsionales en forma individual: TX CO40
• Podemos convertir ordenes previsionales a partir de una Lista de Necesidades: TX MD04
• Podemos convertir en forma parcial ordenes previsionales: TX CO48

Las órdenes previsionales son creadas en el MRP. Utilizando la conversión de las órdenes previsionales, el sistema automáticamente realiza la verificación de la disponibilidad para la orden de producción.
En una conversión individual o colectiva, podemos convertir las órdenes previsionales completamente o parcialmente.
Cuando convertimos las órdenes previsionales en órdenes de fabricación, el sistema elimina la orden previsional. El sistema, luego, redirige las necesidades primarias dependientes, por ejemplo, materiales componentes y necesidades de capacidad a la nueva orden de producción. Mediante el uso de un indicador, las necesidades dependientes se convierten en reservas.
Este indicador se deriva al momento de crear la orden producción de la Clase de orden. El mismo, se configura en el siguiente punto de Customizing.

Sigamos el siguiente camino para visualizarlos
> SPRO (IMG Referencia SAP).
Producción --> Control de Planta --> Datos maestros --> Orden --> Definir parámetros dependientes de la clase de orden

Se puede visualizar el indicador para como tratará las necesidades secundarias planificadas por las ordenes previsionales para la conversión a órdenes de producción.
Si bien la configuración pareciera que refiere sólo a Solicitudes de pedido, también aplica para las necesidades que deben convertirse en reserva.

Las opciones disponibles del indicador son:
NUNCA - A PARTIR DE LA LIBERACIÓN - INMEDIATAMENTE
Por ende al momento de generar la conversión usando la clase de orden y ese centro, se derivará de los parámetros el indicador correspondiente al maestro de la orden. Tomando el efecto sobre las necesidades secundarias.
La transacción PPBICO40 permite una programación en proceso de fondo (de acuerdo a la transacción CO41)

Una orden previsional consta de las siguientes fechas:
• Fecha de inicio de la orden previsional.
• Fecha de fin de la orden previsional.
• Fecha de inicio extrema de la orden previsional.

La orden previsional debe convertirse dentro de la fecha de inicio extrema, en una orden de producción o una solicitud de pedido. La conversión puede especificarse dependiendo del resultado de la verificación de disponibilidad y la liberación de las órdenes.

Conversión con procesamiento masivo

Podemos utilizar la función de tratamiento en masa.
La transacción COHV, o el programa PPIO_ENTRY, permite la conversión de órdenes previsionales de forma online o en proceso de fondo.
El procesamiento o tratamiento masivo, también, habilita ventajas. Por ejemplo, al usar este método las órdenes previsionales pueden tomar la copia de la BOM o explotar una BOM más actual. También, podemos colocar un log de salida para mostrar el resultado de la conversión.
Todos los otros métodos de conversión de órdenes previsionales, para las funciones adicionales, requieren de la activación de user exit que no vienen con el sistema de forma estándar.

Conversión colectiva (Orientado a la estructura)

Vamos a la transacción CO41 Conversión colectiva de órdenes previsionales.

1. Colocamos centro y los criterios de búsqueda para buscar las órdenes previsionales abiertas para la conversión.
2. Genera un reporte editable para cambiar fechas, cantidades etc.
3. Seleccionamos las que deseamos convertir y ejecutamos.
4. Se generan las Órdenes de Producción

Como alternativa, tenemos la posibilidad de ejecutar un reporte de progreso de la orden que provee la función de convertir órdenes previsionales en función de la estructura.
A partir del release 4.5, existe este reporte que nos permite seguir el proceso de todas las transacciones de negocio, ya sea fabricación propia o aprovisionamiento externo, para la realización de pedidos de venta o proyectos.
Usando el reporte, podemos convertir las órdenes previsionales en órdenes de fabricación con una estructura de árbol
navegable, que se muestra en pantalla. Este reporte es más usando cuando el escenario de fabricación es make-to-order.

Creación sin una orden previsional

• Podemos crear una oren de producción con datos de material con la TX CO01
• Podemos crear una oren de producción para pedido de cliente con la TX CO08
• Podemos crear una oren de producción para proyecto con la TX CO10
• Podemos crear una oren de producción sin datos de material con la TX CO07

Clases de órdenes

Como planificador de la producción, tenemos varias formas de crear las órdenes de fabricación. Necesitamos contemplar varios escenarios de la selección de los datos maestros de las órdenes en nuestra empresa, por lo que debemos definir clases de órdenes distintas para estos escenarios.

Customizing de la clase de orden:

La clase de orden se mantiene en el customizing para fijar los controles de procesamiento de las órdenes de producción. La clase de orden se define a nivel de mandante, donde asignamos, por ejemplo: el rango de números.

Sigamos el siguiente camino para visualizar la configuración de la clase de orden
> SPRO (IMG Referencia SAP).
Producción --> Control de Planta --> Datos maestros --> Orden --> Definir clases de orden

Pero, la mayor parte de los componentes de control para la planificación de la producción, selección de datos maestros, procesamiento, gestión de costes y contabilidad, se definen mediante la combinación de la clase de orden y el centro.

Sigamos el siguiente camino para visualizar la configuración de la clase de orden y el centro
> SPRO (IMG Referencia SAP).
Producción --> Control de Planta --> Datos maestros --> Orden --> Definir parámetros dependientes de la clase de orden

Una clase de orden se encuentra solamente disponible para ser utilizada, una vez que sea configurada con las características para el centro en el que se van a crear las órdenes de producción.
Creación de órdenes de fabricación con Datos Maestros

Dependiendo de las características seteadas en el customizing, existen las siguientes alternativas de selección de los datos maestros:
1. Creación sin una hoja de ruta estándar.
2. Con referencia a un set de operaciones.
3. Con referencia a una operación por defecto.
4. Creación sin una BOM.
5. Creación sin una hoja de ruta o una BOM.

Selección de los datos maestros

Como se muestra en el gráfico 5.2, la selección de los datos maestros se genera a través de las versiones de fabricación, sin o con órdenes previsionales, mientras se crean las órdenes de producciones.

Criterios de selección de la hoja de ruta

La selección de las hojas de ruta se puede definir de a acuerdo los siguientes criterios cuando tenemos más de una hoja de ruta para el material.
Usamos la transacción CA03:
1. Colocamos material y centro.
2. Devuelve un reporte de hojas de ruta en ese centro para ese material
3. En la cabecera de cada hoja de ruta vemos el contador de hoja de ruta el indicador de utilización y el status
4. Indicamos cual hoja de ruta se usa para la producción

Vamos a customizing a indicar que hoja de ruta usar:

> SPRO (IMG Referencia SAP).
Producción --> Control de Planta --> Datos maestros --> Orden --> Definir parámetros dependientes de la clase de orden

Vemos en la vista de planificación de la clase de orden el ID de selección que identifica.
Ahora debemos identificar ese ID:

> SPRO (IMG Referencia SAP).
Producción --> Control de Planta --> Datos maestros --> operaciones v Selección de hoja de ruta --> seleccionar automáticamente.

El ID puede tener mas de una línea de prioridad para identificar la hoja de ruta, usando alternativamente una combinación de tipo, utilización y estatus en un orden de búsqueda.

Asignación de los MAFs / PRTs

El sistema copia las asignaciones de los Medios Auxiliares de Fabricación de las hojas de ruta, a una orden de producción. Podemos asignar MAF a cada operación de una orden de producción.

Criterios de selección de la BOM

Debemos definir la forma de selección de la BOM en el Customizing. El sistema controla todos los criterios. Solamente las posiciones de la BOM relevantes para la fabricación son copiadas a la orden.
La lista de materiales se define de dos componentes: la utilización y la alternativa.
La alternativa viene dada desde el maestro de material en la vista de planificación de necesidades 4 campo Selección de alternativas que tiene 4 opciones posibles:
• Selección por cantidad de orden
• Selección por fecha de explosión
• Selección por versión de fabricación
• Selección solo por versión de fabricación

La utilización viene dada por una configuración en el customizing:

> SPRO (IMG Referencia SAP).
Producción  Control de Planta  Datos maestros  Orden  Definir parámetros dependientes de la clase de orden

Vemos en la vista de planificación de la clase de orden en el apartado Lista de materiales la aplicación lista de material con su indicativo.
Ahora volvemos al customizing
Producción --> Control de Planta --> operaciones --> Selección de lista de materiales --> fijar aplicaciones.

Identificamos los detalles de aplicación de la Aplicación a usar y recuperamos el ID de Selección de Aplicación

Ahora volvemos al customizing
Producción --> Control de Planta --> operaciones --> Selección de lista de materiales --> fijar prioridades de utilización lista de materiales.

Vemos que puede coexistir mas de una prioridad de selección, con una utilización distinta.

Reservas

El sistema genera reservas para todos los materiales componentes de una orden de producción de aquellas posiciones que pertenecen a tipos de material de stock. Las reservas son consideradas en las necesidades dependientes de materiales en el MRP.
Los movimientos de material de los componentes de una orden de producción, son creados con referencia a las reservas.
Un item de reserva es válido para un centro o un almacén de un centro. Las fechas de necesidades de cada posición son definidas en la programación de la orden. Las reservas de un material son asignadas a esa orden de fabricación.
La transacción MB25 es un reporte en forma de lista donde podemos ver las diferentes reservas creadas para un material y navegar a los documentos de reserva.

Al ingresar a la transacción colocamos los criterios de selección y presionamos ejecutar .
Si queremos ver los detalles de una reserva, seleccionamos una línea, presionamos reserva y podremos ver el documento de reserva completo.
Además, presionando detalles desde posición y cargando la posición que deseamos visualizar podemos ver las características cargadas en la posición de la reserva.