✒️SAP SD / El picking Por José Saavedra Rodríguez

PICKING

Picking con WM y Lean WM

Picking es el proceso de la preparación de mercancía para la entrega al cliente, prestando especial atención a las fechas, la cantidad y la calidad.

Un valor en el tipo de posición de entrega determina si una posición es relevante para el picking. No son relevantes para picking posiciones de servicio o de texto. Son relevantes para picking posiciones de productos comerciales.

En el sistema puede realizar el picking vía SD (picking manual) o mediante WM/ Lean WM (orden de transporte). Otra posibilidad es reportar a un sistema externo de picking.

En el sistema, en el documento de entrega se visualiza el "tipo de posición", y además la cantidad de entrega prevista y la cantidad de picking.

A menudo el picking se realiza utilizando la impresión de una lista de picking. SAP recomienda utilizar las funciones de la orden de transporte de gestión de almacenes WM. Para este fin, no es necesario implementar por completo el sistema WM, basta con el Lean WM.

Usar Lean Warehouse Management implica usar una pequeña parte de las funciones ofrecidas por el componente Gestión de almacenes WM.

Con ayuda del control de salida para la entrega de salida, también puede transmitir datos a un sistema externo implementado para el proceso de picking.

=> La configuración estándar del sistema presenta como requisito para contabilizar la salida de mercancías que los elementos relevantes para picking se seleccionen por completo. Esto significa que la cantidad de entrega y la cantidad de picking en la entrega de salida deben ser las mismas.

El proceso de picking utilizando la gestión de almacenes / Lean WM sería:

Entrega de salida >> Crear orden de transporte para la entrega de salida >> Imprimir orden de transporte >> Gestión de mercancías en el almacén >> Confirmar orden de transporte (confirmar cantidad) >> Contabilizar

Para utilizar WM en el picking (ya sea WM completo o Lean WM), se crea una orden de transporte o OT.

La orden de transporte es un documento con el cual se pueden iniciar y supervisar los movimientos de mercancías dentro de un complejo de almacenes.

En función de las posiciones a seleccionar utilizando WM, se crean una o varias órdenes de transporte. Después se imprime la orden de transporte, pudiendo ejecutarse este paso de forma automática por el sistema o manualmente.

En lugar de imprimir la orden de transporte como una lista de picking, pueden trasladarse los datos de la orden de transporte a un sistema externo utilizando la entrega de datos portátil o a una unidad de control de almacén.

Al confirmar la orden de transporte, se verifican las cantidades retiradas del almacén. Si está trabajando con una confirmación obligatoria, debe realizar este paso de forma independiente. Si no hay ninguna confirmación obligatoria, el sistema confirma automáticamente las cantidades cuando se crea la orden de transporte.

A continuación se puede contabilizar la salida de mercancías. Con esto finaliza el proceso de entrega.

Una orden de transporte es una instrucción para trasladar materiales de una ubicación de procedencia, a una ubicación de destino dentro de un almacén complejo.

Las órdenes de transporte incluyen la siguiente información:

- Número de material.

- Cantidad a desplazar.

- Ubicación de procedencia.

- Ubicación de destino.

Cuando se crea la orden de transporte, el sistema copia automáticamente la cantidad de entrega de la entrega de salida como cantidad picking en la orden de transporte.

La cantidad de picking de la entrega de salida se registra (o confirma) automáticamente cuando se crea la orden de transporte. En Lean WM, la cantidad de picking es inicialmente la misma que la cantidad de entrega.

La transacción LT03 permite la creación de la orden de transporte en base al documento de entrega.

WM Completo o Lean WM

Si se dispone de un almacén organizado o complejo, es necesario utilizar el sistema WM con funcionalidad completa. Si un material se puede almacenar en ubicaciones diferentes o incluso en varias ubicaciones al mismo tiempo, se requiere una gestión de stocks precisa en la ubicación.

Lean WM por su contra carece de gestión de stocks a nivel de ubicación, y por tanto, resulta más adecuado para almacenes de ubicación fija. En un área de ubicación fija, un material particular está siempre en la misma ubicación.

Algunas funciones incluidas en WM pero que no está incluidas en Lean WM son:

- Áreas de almacenamiento.

- Ubicaciones de almacén de reserva.

- Estrategias para la entrada en stock y picking.

- Reaprovisionamiento.

- Inventario a nivel de ubicación.

La ausencia de estas funcionalidades reduce considerablemente el tiempo necesario para la implementación.

Para Lean WM se necesita como mínimo un número de almacén y un tipo de almacenaje desde el que tiene lugar el picking. También necesita un tipo de almacenaje en el que se almacenen las mercancías (por ejemplo tipo de almacenaje para picking como tipo de almacenaje fuente, y zona de expedición como tipo de almacenaje de destino).

En el área de almacén de picking puede tener ubicaciones agrupadas desde el punto de vista de salida de almacén, por ejemplo para distribuir la carga de trabajo por igual. Las áreas de picking se pueden definr para cada número de almacén y cada tipo de almacén.

Además del área de picking, el almacén presenta otras unidades organizativas. Son las zonas de puesta a disposición de material y los muelles. Se definen en la enrega de salida o las determina el sistema. También se pueden imprimir en los documentos de picking.

Creación e impresión de órdenes de transporte

Existen varias maneras de crear una orden de transporte (OT). Difieren únicamente en el grado de automatización:

- En casos individuales, es posible crear la orden de transporte como una función subsiguiente a partir de la entrega. Se realizaría a través del menú: "Funciones siguientes >> Crear orden de transporte"

- Pueden crearse órdenes de transporte explícitamente o creación manual de la órden. Para ello, puede crearse la orden de transporte con referencia a una entrega de salida específica, o puede utilizarse el motor de entregas para crear órdenes de transporte para varias entregas simultáneamente.

- Mediante el procedimiento de orden de transporte automática/directa. Este resulta adecuado si quiere que la orden de transporte se cree automáticamente a partir de cada entrega de salida, sin requerir esfuerzo alguno.

- Utilizando el procedimiento de tratamiento colectivo, que onsiste en agrupar varias entregas de salida para crear las órdenes de transporte.

En WM existen varias opciones para la impresión de órdenes de transporte con un código de impresión:

- Impresión simple: se imprime una página por cada posición de la orden de transporte.

- Impresión combinada: se imprime una lista para toda la orden de transporte.

- Lista de picking: se imprime una lista para varias órdenes de transporte creadas en el tratamiento colectivo. El tratamiento colectivo en el monitor de entregas consiste en primer luegar en seleccionar las entregas y asignarlas a un grupo. El siguiente paso, el procesamiento colectivo, creará las órdenes de transporte para las entregas del grupo. El último paso, se libera una impresión del grupo mediante la lista de picking para dicho grupo.

Para optimizar el proceso de picking, también puede crearse una lista de picking para varias entregas de salida. Luego se clasivica la lista, por ejemplo por ubicación o material. Esto simplifica el trabajo de búsqueda real para el responsable de picking del almacén.

El requisito para crear la lista de picking es que aún no se hayan creado las órdenes de transporte de forma individual.

Diferencias en el picking usando gestión de almacenes

En el picking pueden detectarse diferencias entre la cantidad retirada realmente y la cantidad de entrega. Sin embargo, una salida de mercancías solo se podrá contabilizar si la cantidad de picking y la cantidad de entrega son iguales.

Una opción consiste en copiar la cantidad de picking como cantidad de entrega y realizar una entrega parcial. En el pedido, el status se fija en entregado parcialmente y se crea una nueva entrega para las posiciones restantes. Esta opción contabilizaría la salida de mercancías por la cantidad de picking (ya que se ha copiado a la cantidad de entrega).

La alternativa a la enterior, consiste en seleccionar nuevo picking. En este caso se crea una nueva orden de transporte por la diferencia. Esta opción no contabilizaría salida de mercancías hasta que se haya realizado el picking de toda la cantidad de entrega, aunque sea en varias órdenes de transporte.

Confirmación de órdenes de transporte

Cuando se crea la orden de transporte, el sistema fija la cantidad de entrega como cantidad de picking, y si este se realiza completamente, el estatus de picking se fija en "C" (picking realizado completamente).

Una alternativa es que si se desea que el sistema registre que el procedimiento de picking está terminado, se fije la confirmación obligatoria.

Con la confirmación obligatoria activada, debe confirmarse la orden de transporte, y por lo tanto, también las cantidades de picking antes de que se contabilice la salida de mercancías. Durante esta confirmación, es posible notificar diferencias en cantidades. Es posible registar las causas de la diferencia en el sistema registrando un indicador de diferencias.

Una vez finalizada la confirmación, el estatus de las actividades WM se fija en "C", sin tener en cuenta la cantidad confirmada. Solo la cantidad de picking afecta al status de picking.

Operativa en el sistema

Al crear una orden de entrega que requiere picking y orden de transporte WM (status global WM = "A" y status global picking = "A"), el sistema no permite de momento la introdución de la cantidad de picking.

Si se selecciona en el menú "Funciones siguientes >> Crear orden de transporte", se accede a la creacitón de la OT individual.

En la siguiente pantalla se indica la orden de entrega recien creada. En la OT nos muesta los datos de cantidades, lugar de procedencia y destino de la mercancía dentro del almacén.

Si accedemos de nuevo a la orden de entrega, vemos que el estatus global del picking es "C" (picking completo), y el estatus global de WM es "C" (OT p.WM confirmada).

Picking manual en SD

En el caso de que no sea necesario trabajar con órdenes de transporte, se puede realizar un picking manual desde SD.

En este caso, al crear el documento de entrega el estatus global de picking será "A" (picking pendiente), sin embargo no se informa el status global de WM. Como consecuencia, es posible editar e introducir manualmente la cantidad de picking en las posiciones del documento de entrega en el campo "Ctd. picking". El sistema actualizará el estatus global de picking según el resultado de la compación entre la cantidad de picking introducida manualmente y la cantidad de entrega.

Si la cantidad de picking es menor que la de entrega cambiará el estatus global de picking a "B" (picking parcial). Si la cantidad de picking es igual a la cantidad de entrega, cambiará el estatus global de picking a "C" (picking completo).

En caso de que la cantidad total no sea confirmada por el picking, se lleva a cabo un nuevo picking o se toman las cantidades notificadas como cantidad de entrega.

En el customizing se puede indicar una condición para el picking, es decir, en el estándar se prevé que no se lleve a cabo ningún picking en caso de bloqueo de crédito. Se pueden programar rutinas propias según necesidades de la empresa.

Un bloqueo de entrega en el documento de entrega, provoca que no se pueda contabilizar ni el picking ni la entrega de mercancías.