✒️SAP SD / El picking Por Ana Sanchez Rodriguez

Picking

Picking con WM y Lean WM

PICKING: Es el proceso de la preparación de mercancías para la entrega al cliente, prestando especial atención a las fechas, la cantidad y la calidad.

Picking según el tipo de posición

· No relevante para piking

· Relevante para piking

Un valor en el tipo de posición de entrega determina si una posición es relevante para el picking.

A menudo, el picking se realiza utilizando la impresión de una lista de picking. SAP recomienda utilizar las funciones de la orden de transporte de gestión de almacenes WM. Para este fin, no es necesario implementar por completo el sistema WM; basta con el Lean WM.

Usar Lean Warehouse Management implica usar una pequeña parte de las funciones ofrecidas por el componente Gestión de almacenes.

Con ayuda del control de salida para la entrega de salida, también puede transmitir datos a un sistema externo implementado para el proceso de picking.

La configuración estándar del sistema presenta como requisito para contabilizar la salida de mercancías que los elementos relevantes para picking se seleccionen por completo. Esto significa que la cantidad de entrega y la cantidad de picking en la entrega de salida deben ser las mismas

Proceso de picking usando gestión de almacenes/Lean WM

Ø Entrega de salido

Ø Crear orden de transporte para la entrega de salida.

Ø Imprimir orden de transporte.

Ø Confirmar orden de transporte (confirmar cantidad).

Ø Contabilizar.

Para utilizar WM en el picking (WM completo o Lean WM), se crea una orden de transporte (OT).

ORDEN de TRANSPORTE: Es un documento con el cual se pueden iniciar y supervisar los movimientos de mercancías dentro de un complejo de almacenes.

En función de las posiciones a seleccionar utilizando WM, se crean una o varias órdenes de transporte. Después, se imprime la orden de transporte. El sistema puede ejecutar este paso automáticamente.

En vez de imprimir la orden de transporte como una lista de picking, puede trasladar los datos de la orden de transporte a un sistema externo utilizando la entrada de datos portátil o a una unidad de control de almacén.

Al confirmar la orden de transporte, se verifican las cantidades retiradas del almacén. Si está trabajando con una confirmación obligatoria, debe realizar este paso de forma independiente. Si no hay ninguna confirmación obligatoria, el sistema confirma automáticamente las cantidades cuando se crea la orden de transporte.

Una orden de transporte es una instrucción para trasladar materiales de una ubicación de procedencia a una ubicación de destino dentro de un almacén complejo.

Las órdenes de transporte incluyen la siguiente información:

Ø Número de material

Ø Cantidad a desplazar

Ø Ubicación de procedencia y de destino

Cuando se crea la orden de transporte, el sistema copia automáticamente la cantidad de entrega de la entrega de salida como cantidad picking en la orden de transporte.

La cantidad de picking de la entrega de salida se registra automáticamente cuando se crea la orden de transporte. En Lean WM, la cantidad de picking es, inicialmente, la misma que la cantidad de entrega.

La transacción LT03 le permite la creación de la orden de transporte en base a la entrega.

Si tiene un almacén caótico, necesita utilizar el sistema WM con funcionalidad completa. Dado que un material se puede almacenar en ubicaciones diferentes o incluso en varias ubicaciones al mismo tiempo, se requiere una gestión de stocks precisa en la ubicación.

Lean WM carece de gestión de stocks a nivel de ubicación y, por tanto, resulta más adecuado para almacenes de ubicación fija. En un área de ubicación fija, un material particular está siempre en la misma ubicación.

A continuación se indican algunas de las funciones WM no incluidas en Lean WM:

Ø Áreas de almacenamiento

Ø Ubicaciones de almacén de reserva

Ø Estrategias para la entrada en stock y picking Reaprovisionamiento

Ø Inventario al nivel de ubicación

Esto reduce considerablemente el tiempo necesitado para la implementación.

Para Lean WM, necesita, como mínimo, un número de almacén y, al menos, un tipo de almacenaje desde el que tiene lugar el picking. También necesita un tipo de almacenaje en el que se almacenen las mercancías (por ejemplo, tipo de almacenaje para picking como tipo de almacenaje fuente, zona de expedición como tipo de almacenaje de destino).

En el área de almacén de picking, puede tener ubicaciones agrupadas desde el punto de vista de salida de almacén (por ejemplo, para distribuir la carga de trabajo por igual). Las áreas de picking se pueden definir para cada número de almacén y cada tipo de almacén.

Además del área de picking, el almacén presenta otras unidades organizativas. Son las zonas de puesta a disposición de material y los muelles. Se definen en la entrega de salida o las determina el sistema y también se pueden imprimir en los documentos de picking.

Creación e impresión de órdenes de transporte

Hay varias maneras de crear una orden de transporte (OT). Difieren únicamente en el grado de automatización.

Ø En casos individuales, es posible crear la orden de transporte como una función subsiguiente a partir de la entrega ("Funciones siguientes - Crear orden de transporte").

Ø También puede crear órdenes de transporte explícitamente. Para ello, cree la orden de transporte con referencia a una entrega de salida específica o utilice el monitor de entregas para crear órdenes de transporte para varias entregas simultáneamente.

Ø El procedimiento "orden de transporte automática/directa" resulta adecuado si quiere que la orden de transporte se cree automáticamente a partir de cada entrega de salida, sin requerir esfuerzo alguno.

Ø Mediante el procedimiento de tratamiento colectivo puede agrupar varias entregas de salida para crear las órdenes de transporte.

En WM, tiene las siguientes opciones para la impresión con un código de impresión:

Ø Impresión simple: Una página por cada posición de la orden de transporte.

Ø Impresión combinada: Una lista para toda la orden de transporte.

Ø Lista de picking: Una lista para varias órdenes de transporte creadas en el tratamiento colectivo.

Para optimizar el proceso de picking, también puede crear una lista de picking para varias entregas de salida. Luego se clasifica la lista, por ejemplo, por ubicación o material. Esto simplifica el trabajo de búsqueda real para el responsable de picking del almacén.

El requisito para crear la lista de picking es que aún no se hayan creado las órdenes de transporte individualmente.

En el picking, pueden detectarse diferencias entre la cantidad retirada realmente y la cantidad de entrega. Sin embargo, una salida de mercancías sólo se podrá contabilizar si la cantidad de picking y la cantidad de entrega son iguales.

Una opción consiste en copiar la cantidad de picking como cantidad de entrega y realizar una entrega parcial. En el pedido, el status se fija en entregado parcialmente y se crea una nueva entrega para las posiciones restantes.

Como alternativa puede seleccionar nuevo picking. En este caso, se crea una nueva orden de transporte para la diferencia.

Cuando se crea la orden de transporte, el sistema fija la cantidad de entrega como cantidad de picking y el status de picking se fija en C (= picking realizado completamente).

Si desea que el sistema registre que el procedimiento de picking está terminado, puede fijar la confirmación obligatoria.

Debe confirmar la orden de transporte y, por lo tanto, también las cantidades de picking antes de que se contabilice la salida de mercancías.

Durante la confirmación, es posible notificar diferencias en cantidades. Puede registrar la causa de la diferencia en el sistema registrando un indicador de diferencias.

Una vez finalizada la confirmación, el status de las actividades WM se fija en "C", sin tener en cuenta la cantidad confirmada. Sólo la cantidad de picking afecta al status de picking.

Veamos un ejemplo en el sistema

• Creamos una entrega que requiere OT p. WM. la cantidad de picking es 0, y el campo está grisado, de modo que el sistema no permite editarlo manualmente.
• Desde el menú Funciones siguientes -> Crear orden de transporte, vamos a crear la OT individual.
• El sistema nos lleva a la siguiente pantalla donde crearemos la OT para la entrega recientemente creada.
• La OT nos muestra datos de las cantidades, el lugar de procedencia y destino de la mercadería dentro del almacén.
• Si volvemos a visualizar la entrega de confirmada" salida, vemos que el status de picking es "Picking completo", "OT p.WM

Picking manual en SD

En el caso de que no precise trabajar con órdenes de transporte, puede realizar un picking manual desde SD.

En este caso, se puede simplemente editar la cantidad pickeada manualmente en el campo "Ctd. picking". Se actualiza el status global de picking según la cantidad pickeada comparada con la cantidad de la entrega.