1.Unidades Organizativas de Gestión de almacenes
Para la correcta gestión de entradas y salidas de mercaderías dentro un alamcén son utilizadas las siguientes unidades organizativas:
*Número de almacén: representa el complejo de almacenes. Toda la estructira de movimientos de un almacén se gestiona a través de este número.
*Tipo de almacén: los almacenes se diferencian entre sí por sus distintas característcias de organización y técnicas (caótico, de picking con ubicación fija o área de expedición, etc).
*Área de almacenamiento/picking: agrupo las ubicaciones en el tipo de almacén desde el punto de vista del picking. Por otra parte el área de almacenamiento agrupa las ubicaciones desde el punto de vista de entrada en stock.
*Ubicación: Lugar geográfico y exacto donde se alacena o se pueden almacenear las mercancías dentro del almacén.
*Zona de puesta a disposición de material: es la zona del almacén que es utilizada justo después de la descarga o antes de la carga.
*Muelle: se utiliza tanto para la entrada como para la salida de mercancías.
2.Determinación del almacén de picking.
Si el almacén de picking no se encuentra provista en la posición del pedido, el sistema determina el almacén cuando la entrega es creada y se copia por consiguiente en la posición de la entrega.
En la clase de entrega se define una regla para determinar el almacén de picking, existen dos reglas provistas de forma estándar con el mídulo de SD:
*MALA: el almacén donde se realizará el picking se determinará a partir del puesto de expedición, el centro suministrador y la conidición de almacenaje del material definida en el maestro de materiales.
*RETA y MARA: estas dos reglas se refieren a ambientes o escenarios de negocios particulares.
También es posible realizar la configuración de un user exit para implementar una determinación de almacén diferente.
Para cada posición de entrega se debe definir un almacén de picking, por lo tanto puede haber muchas determinaciones de almacenes para un mismo documento de entrega.
3.Determinación de zona de puesta a disposición del material y muelle
La generación de la zona de puesta disposición o muelle puede darse en la cabecera de entrega teniendo dependencia con respecto al destinatario de mercaderías o del plan de itinerario.
Se pueden especificar distintos criterios para la determinación en cada clase de entrega.
También la determinación se puede efectuar a nivel de posición si se considera las condiciones de embalaje como criterio. Generar este último tipo de determinación puede desencadenar en una partición en el documento de expedidicón para el transporte, puesto que el dato de zona de puesta disposición y muelle corresponde a datos de cabecera en este documento.
4.Picking
*Mediante WM/Lean WM (orden transporte) (orden de pedido)
*Mediante SD (orden de picking)
El picking es el proceso de la preparación de la mercadería para que ésta pueda ser entregada al cliente teniedo en cuenta las fechas, cantidades y la calidad.
La relevancia para el picking está determinacada por campo del tipo de posición de la entrega.
De forma estándar el módulo comercial provee de un documento denominado Orden de transporte que permite la impresión de una lista de picking y que por consiguiente facilita la gestión de almacenes. Para poder utilizar esta modalidad de órdenes de transporte no es necesario implementar por completo el submódulo de Warehouse Management WM o gestión de almacenes, sino que sólo basta con Lean WM.
Usar Lean Warehouse Management pretende la utilización de una parte de las funciones ofrecidas por el componente de gestión de almacenes.
5.Proceso de picking usando Gestión del almacenes/Lean WM.
La orden de transporte OT es el documento que identifica un proceso de WM en el picking (ya sea WM completo o LEAN WM).
La OT permite cumplir con las necesidades de movimientos dentro de un complejo de alamcenes. De acuerdo con las posiciones seleccionadas cuando se utiliza WM, se crean una o varias órdenes de transporte,
Luego se imprime la OT (este paso puede ser ejecutado automáticamente). La impresión puede ser sustituioda por el envío de datos en forma electrónica a un sistema que realiza y gestiona el picking o a una unidad controladora de un almacén.
El último paso del picking es la confirmación que consiste en la verificación de las cantidades retiradas del almacén. Si se encuentra configurada la confirmación obligatoria, debe realizar este paso de forma independiente. Si no hay confirmación obligatoria customizada, el sistema confiorma automáticamente las cantidades cuando se crea la orden de transporte.
6.La orden de transporte
La orden de transporte es un documento que posee la directiva para generar el traslado de materiales de una ubicación de origen a una de destino dentro de un compleo de almacenes.
La información que está contenida en una órden de transporte es la siguiente:
*Número de material
*Cantidad a desplazar
*Ubicación de procedencia y de destino
La cantidade de picking de la netrega de salida se registra automáticamente cuando se crea la orden de transporte. En Lean WM, la cantidad de pickeo es la misma que la cantidad dada por la entrega.
7.WM frente a Lean Warehose Management.
La utilización de un formato o de otro con respecto al manejo de almacenes, depende de las característcias que circunde a nuestro sistema complejo de almacenes.
Se se posee un alamcén caótico, es recomendable utilizar el sistema WM con funcionalidad completa, datdo que un material puede encontrarse en varioas ubicaciones diferetnes o incluso en varias al mismo tiempo, el sistema necesita gestionar múltimples locaciones que sólo se logra mediante WM completo.
En cambio Lean WM no gestiona ubicacionesm por lo que es más idóneo para ubicaciones fijas de materiales, en donde el material siempre se ubica en ésta y no en otra ubicación.
Existen otras opciones que WM completo comprende que Lean WM no:
*Áreas de almacenamiento
*Ubicaciones de almacén de reserva
*Estrategias para al entrada en stock y picking
*Reaprovidionamiento
*Inventario al nivel de ubicación
Se debe analizar todas las consideraciones del negocio para decidir el tipo de gestión de almacenes que se desea utilizar.
8.Modelas la estructura de almacén en Lean WM
Para gestionar Lean WM se necesita como mínimo un número de almacén y por lo menos un tipo de almacenaje desde el que tiene lugar el picking.
Se debe definir el área de picking para cada número de material y tipo de almacén, esta área es donde se agrupará la vista de salida del almacén.
Además del área de picking, el almacén necesita de otras unidades organizativas como ser: zonas de puesto a disposición de materiales y muelles.
La definción de Lean WM se activa a nivel de número de almacén.
Número de almacén: corresponde a una combinación de centro y tipo de almacén. De este modo, se conexiona a la gestión de stock con el picking. Además, esta asignación permite asignar un status para actividades WM a las posiciones correspondientes de la entrega de salida.
9.Diferencias en el picking usando gestión de almacenes.
Al momento de realizar el picking, pueden originarse diferencias entre la cantidad retirada y la cantidad de la entrega. Pero al generarse esta diferencia y persistir no se podrá realizar la contabilización para la salida de mercancías hasta que el pickeo y la entrega en cantidades sean similares.
Una opción es que se copie la cantidad de picking como cantidad de entrega y realizar una entrega parcial. Aquí el pedodo cambia su status a entregado parcialmente y se creará como posterior paso una nueva entrega para las canitdades o posiciones restantes.
También la otra alternativa es generar o seleccionar un nuevo picking. Por lo que se generará un nuevo documento de orden de transporte por la diferencia faltante del pickimg anterior.
10.Confirmación de órdenes de transporte
El status C se fija en el documento de entrega para las posiciones que se hayan pickeado completamente, esto sucede porque la cantidad de entrega se iguala con la de picking.
Si es deseado por el cliente, se puede gestionar que el sistema registre, que el procedimiento del picking sea determinante, usando la confirmación obligatoria.
Se debe confirmar la orden de transporte y por consiguiente, también las cantidades de picking antes de que se contabilice la salida de mercancías.
Se puede configurar el picking para que cause modificaciones en la entrega de salida únicamente en ciertos casos y la confirmación tenga lugar a tiempo. Puede limitar ese paso a las entregas a modificar y también trabajar sinconfirmación obligatoria.
Durante el proceso de confirmación es posible notificar diferencias en cantidades. Es factible almacenar la causa de la diferencia en el sistema, registranso un indicado de diferencias.
Una vez que se haya finalizado la confirmación, se fija el status C, sin tener en cuenta la cantidad confirmada, sólo la cantidad de picking afecta al status de picking.
Para poder confirmar la obligatoriedad de la confirmación se realiza una configuración en el customizing de cada tpo de almacén fijando el flag de Salida de stock o entrada de stock para el tipo de almacén de procedencia o destino, respectivamente.