✒️SAP SD / El picking de entregas de salida Por Raul Lira

1.0 Las unidades organizativas de gestión de almacenes (WM)

Para el correcto funcionamiento de WM se requieren las sig. Unidades organizativas.

• Número de almacén. Representa el complejo (bodegas). Toda la estructura de mov. De un almacén y se gestiona a través de un número o clave de almacen.
• Tipo de Almacén: Los almacenes se diferencias entre sí por sus distintas características de organización y técnicas (caótico, de picking, ubicación fija o área de expedición, etc.)
• Área de Almacenamiento/Picking: Agrupa las ubicaciones en el tipo de almacén desde el punto de vista del picking. Por otra parte el área de almacenamiento agrupa las ubicaciones desde el punto de vista de entrada de stock.

• Ubicación: Lugar geográfico y exacto donde se almacenan o se pueden almacenar, las mercancias dentro del almacén.
• Zona de puesta a disposición de material: es la zona del almacén que es utilizada, justo después de la descarga o antes de la carga.
• Muelle: Se utiliza tanto para la entrada como para la salida de mercancias.

2.0 La determinación del almacén de picking.

Si el almacén de picking no se encuentra en la posición del pedido, el sistema determina el almacén cuando la entrega es creada y se copia a su correspondiente posición en la entrega.

En la clase de entrega se define una regla para determinar el almacén de picking, existen dos reglas provistas de forma std.

• MALA: El almacén donde se realizará el picking se determinará a partir del puesto de expedición, el centro suministrados y la condición del almacenaje del material definida en el maestro de materiales.

• RETA y MARA: Estas dos reglas aplican para reglas de negocios muy particulares.

También es posible realizar la configuración de un user exit para implementar una det. De almacén distinta.

Para cada posición en la entrega debe de indicarse un almacén de picking por lo que puede haber distintas determinaciones de almacenes en un mismo documento de entrega.

3.0 La determinación de zona de puesta a disposición del material y muelle.

La generación de la zona de disposición y muelle puede darse en la cabecera de la entrega, teniendo dependencia con respecto al destinatario de mercancias o del plan de itinerario.

Se pueden especificar diferentes criterios para la det de cada clase de entrega.

Esta determinacio´n también puede hacerse a nivel posición, considerando las condiciones de embalaje como criterio. Esto puede provocar un split en el documento de expedición de transporte dado que la zona de disp y muelle son datos de cabecera.

4.0 el picking.

Es un proceso de preparación de la mercancia para que sea entregada al cliente considerando las fechas, cantidades y calidad.

Su relevancia se determina en la posición de la entrega.

En el std existe un documento llamado orden de transporte que permite la impresión de una lista de picking y que por consiguiente facilita la gestión de almacenes. Para ello solo e requiere Lean WM.

NOTA Para realizar la contabilización, es necesario que todas las posiciones relevantes para el picking en la entrega, se hayan "pickeado" o realizado completamente.

5.0 El proceso de Picking usando WM / Lean WM

La orden de transporte es el documento que identifica un proceso de picking en el WM.

LA OT cubre los mov dentro del complejo de almacenes. Cuando se utiliza WM y de acuerdo a las posiciones deseadas, se pueden crear una o varias OT.

Luego se imprime la OT (puede ser automática). La impresión puede ser sustituida por un pdf o por un archivo transferido a un sistema externo.

El último paso es la confirmación. Esta puede tener la confirmación obligatoria es decir, se debe de cubrir un proceso de validación. De otra forma, las cantidades se confirman al crearse la OT.

6.0 La OT.

La informaciónd e una OT es la sig.

• Número de material
• Cantidad a desplazar
• Origen-Destino

La cantidad de picking de la entrega de salida se registra automáticamente al crearse la OT.

7.0 WM frente a Lean WM

Esto dependerá de las características y complejidad en la gestión de la empresa para los almacenes.

Para el almacén caótico, se recomienda la funcionalidad WM completa. Esto porque un mismo item puede estar en diferentes ubicaciones. El sistema necesita gestonar múltiples locaciones.

Para lean WM no se gestionan ubicaciones, por lo que es más idóneo para ubicaciones fijas de materiales.

WM Sí hace

• Áreas de almacenamiento
• Ubicaciones de almacén de reserva.
• Estrategias para la entrada de stock y picking
• Reaprovisionamiento.
• Inventario al nivel de ubicación.

8.0 Modelar la estructura de almacén en Lean WM

Para gestionar Lean WM se necesita mínimo un número de almacén y por lo menos 1tipo de almacenaje.

Se debe definir el área de picking para cada item y tipo de almacén.

Además del área de picking, el almacén necesita de otras unidades como zonas de puesto a disposición y muelles.

La definición de Lean WM se activa a nivel de número de almacén.

9.0 Diferencias del picking usando WM-

Al momemnto de realizar el picking, pueden originarse diferencias entre la cant. Retirada y la cantidad de la entrega. Pero al generarse esta diferencia y persistir, no se podrá contabilizar hasta que se iguale.

Una vuelta a esta situación es copiar la cant. De picking como cant. De entrega y realizar la entrega parcial. Aquí se cambia el status del pedido a entregado parcialmente y se creará más adelante una neuva entrega con las cantidades restantes.

También puede hacerse un nuevo picking que generará a su vez otra OT por la diferencia faltante en el picking anterior.

10.0 Confirmación de órdenes de transporte.

El status C se fija en el documento de entrega para las posiciones que se hayan pickeado completamente. Esto sucede porque la cantidad de entrega se igual con la del picking.

Para controlar esto, puede activarse la confirmación obligatoria. Esto implica confirmar la OT y sus cantidades de picking.

También se puede configurar el picking para que cause modificaciones en la entrega de salida solo bajo ciertas condiciones. Se puede limitar ese paso a las entregas a modificar y también omitr la confirmación obligatoria.

Durante el proceso de confirmación, se pueden notificar diferencias en cantidades. Es factible almacenar la causa de la dif. Del sistema, registrando un indicador de diferencias.

Una vez que se haya finalizado la confirmación, se fija el status C, sn considerar la cantidad confirmada. Solo la cant. Del picking afecta el status del picking.

Para confirmar la obligatoriedad de la confirmación, se configura en el customizing de cada tipo de almacén, fijando el flag de salida de stock o entrada de stock para el tipod e almacen de origen o destino.