✒️SAP SD / El picking de entregas de salida Por Aixa Romeu

UNIDADES ORGANIZATIVAS DE GESTIÓN DE ALMACENES (WM)

Se usan las siguientes unidades organizativas para la correcta gestión de entradas y salidas de mercancías de un almacén:

• Número de almacén: la estructura de movimientos de almacén se gestiona a través de este número, que representa el complejo de almacenes
• Tipo de almacén: los almacenes se diferencian entre sí por sus características técnicas y de organización (caótico, de picking con ubicación fija, área de expedición…)
• Área de almacenamiento/picking: agrupa las ubicaciones desde el punto de vista de entrada en stock y también las agrupa en el tipo de almacén desde el punto de vista del picking
• Ubicación: lugar geográfico y exacto donde se almacenen las mercancías dentro del almacén
• Zona de puesta a disposición del material: zona del almacén que se usa justo antes o después de la descarga
• Muelle: se utiliza para la entrada y salida de mercancías

DETERMINACIÓN DEL ALMACÉN DE PICKING

En caso de que el almacén de picking no esté en la posición del pedido, SAP determina el almacén cuando se crea la entrega y por tanto se copia en la posición de la entrega. Para cada posición de entrega se tiene que definir un almacén de picking, por lo que puede haber varias determinacions de almacenes para una misma entrega.

Estándar

SAP define para la clase de entrega una sola regla de las siguientes para determinar el almacén de picking.

Regla MALA

El almacén dónde se va a realizar el picking se determina a partir de:

• Puesto de expedición
• Centro suministrador
• Condición de almacenaje definida en el maestro de materiales

Reglas RETA y MARA

Estas reglas se refieren a ambientes o escenarios de negocios particulares

Customizing

Es posible configurar una user exit para implementar una determinación de almacén diferente.

DETERMINACIÓN DE ZONA DE PUESTA A DISPOSICIÓN DEL MATERIAL Y MUELLE

La zona de puesta a disposición aparece en la cabecera de la entrega y depende del destinatario de mercancías o del plan de itinerario.

Determinación de la zona de puesta a disposición

Se pueden especificar distintos criterios para la determinación de la zona de puesta a disposición en cada clase de entrega.

Determinación de zona de puesta a disposición de material y muelle

• Almacén para entrada de mercancías
• Almacén para plan de itinerarios

Determinación de zona de puesta a disposición material

• Almacén para entrada de mercancías (condiciones de almacenaje)
• Almacén para plan de itinerarios (condiciones de almacenaje)

Condiciones de embalaje

También es posible efectuar esta determinación a nivel de posición si se tienen en cuenta las condiciones de embalaje como criterio, pero ello puede desencadenar una partición de expedición en el transporte, ya que el dato de zona de puesta disposición y muelle corresponde a los datos de cabecera.

PICKING

El picking es el proceso de preparación de mercancía teniendo en cuenta las fechas, las cantidades y la calidad para que se pueda entregar al cliente.

Relevancia para el picking

La relevancia para el picking está determinada en el tipo de posición de la entrega. Es necesario que las posiciones relevantes para picking se hayan pickeado por completo para poder contabilizar la salida de mercancías, es decir, la cantidad de entrega y la cantidad de picking tiene que ser la misma.

Orden de transporte

El módulo comercial provee de la orden de transporte, que permite la impresión de la lista de picking y puede facilitar la gestión de almacenes. No es necesario haber implementado el submódulo de Warehouse Management WM (gestión de almacenes) por completo para poder usar esta función, basta con Lean WM.

Lean WM

Lean Warehouse Management busca la utilización de una parte de las funciones ofrecidas por el componente de gestión de almacenes. Es importante conocer bien el modelo de industria, tipo de depósito y almacenamiento que posee la empresa antes de optar por el modelo de Lean WM o WM completo. La clave es al forma en que los materiales se organizan en el almacén (se debe inspeccionar en la metodología de almacenaje si es caótica o no, si se consideran ubicaciones específicas del producto,…)

PROCESO DE PICKING USANDO GESTIÓN DE ALMACENES / LEAN WM

La orden de transporte (OT) es el documento que identifica un proceso de WM en el picking, ya sea WM completo a Lean WM.

Proceso de picking

De acuerdo con las posiciones seleccionadas, cuando se utiliza el WM, se crean una o varias órdenes de transporte. Luego se imprime la OT (puede ser de forma automática) o bien se puede sustituir la impresión por el envío de datos de forma electrónica a un sistema que gestiona el picking o una unidad controladora de un almacén. El último paso del picking es la confirmación, que verifica las cantidades retiradas del almacén. En caso de tener la confirmación obligatoria configurada, este paso de realiza de forma independiente y, si no está customizada, SAP confirma las cantidades de forma automática al crear la OT.

Resumen: Entrega de salida → Crear OT para entrega de salida → Imprimir OT → Confirmar cantidad OT → Contabilizar SM

ORDEN DE TRANSPORTE

La orden de transporte es un documento que contiene la directiva para generar el traslado de materiales de una ubicación de origen a una de destino dentro de un complejo de almacenes. La información contenida en la OT es

• Número de material
• Cantidad a desplazar
• Ubicación de procedencia y destino

La cantidad de picking en una entrega de salida se registra automáticamente al crear la OT; en Lean WM la cantidad de pickeo es la misma que la cantidad de entrega.

WM VS LEAN WAREHOUSE MANAGEMENT

La utilización de un formato u otro para el manejo de almacenes depende de las características que afecten al sistema complejo de almacenes, por lo que se debe analizar las consideraciones de negocio para decidir qué tipo de gestión de almacenes se debe utilizar.

WM Completo

Para aquellos almacenes organizados de manera aleatoria (caóticos), es recomendable usar el sistema WM con funcionalidad completa, ya que el material puede estar en varias ubicaciones diferentes e incluso en varias al mismo tiempo.

Además, WM complete ofrece las siguientes características que Lean WM no tiene:

• Áreas de almacenamiento
• Ubicaciones de almacén de reserva
• Estrategias para la entrada de estoc y picking
• Re-aprovisionamiento
• Inventario a nivel de ubicación

Activar WM

Ruta: SPRO > IMG de Referencia SAP > Estructura de la empresa > Asignación > Logistics Execution > Asignar número de almacén a centro/almacén

Lean WM

Para los almacenes con ubicación fija se recomienda usar Lean WM, que no gestiona ubicaciones, es decir, el material siempre está en la misma ubicación y no en otra.

Activar Lean WM

Activación en 2 puntos, mediante flag en la definición

Ruta: SPRO > IMG de Referencia SAP > Logistics Execution > Expedición > Picking > Lean WM > Definir parámetros control y rangos números para núm.almacén

Ruta: SPRO > IMG de Referencia SAP > Logistics Execution > Expedición > Picking > Lean WM > Control para asignación de centro/almacén/número almacén

MODELAR LA ESTRUCTURA DE ALMACÉN EN LEAN WM

La definición de Lean WM se activa a nivel de número de almacén. Para gestionar Lean WM se necesita como mínimo:

• Un número de almacén: unidad organizativa superior en WM
• Un tipo de almacenaje

Se debe definir el área de picking para cada número de material + tipo de almacén, ya que en esta área es donde se agrupará la vista de salida de almacén.

Número de almacén

Es la unidad organizativa superior en WM, y la combinación de centro y tipo de almacén, que conecta la gestión de estoc con el picking. La asignación de centro y tipo de almacén (número de almacén) permite asignar un status para actividades WM a las posiciones correspondientes de la entrega de salida.

Ruta: SPRO > IMG de Referencia SAP > Estructura de la empresa > Definición > Logistics Execution >Definir, copiar, borrar, verificar número de almacén.

Unidades organizativas

El almacén necesita

• área de picking
• zona de puesto a disposición del material
• muelle

DIFERENCIAS EN EL PICKING USANDO GESTIÓN DE ALMACENES

Pueden darse diferencias entre la cantidad retirada y la cantidad de entrega durante el picking. Si esto sucede y la diferencia persiste, no se podrá realizar la contabilización de la salida de mercancías hasta que la entrega y el picking sea iguales en cantidad.

Proceso

Entrega de salida → Crear OT para entrega de salida → Imprimir OT → Confirmar cantidad OT

• Si hay diferencias: Copiar la cantidad de picking como cantidad entrega/Crear nueva OT
• Si no hay diferencias: Contabilizar la salida de mercancías

Soluciones para la diferencia de cantidades

• Copiar la cantidad de picking como cantidad de entrega y realizar una entrega parcial à el pedido pasa a ser entregado parcialmente y se deberá crear una nueva entrega para las cantidades/posiciones restantes
• Generar o seleccionar un nuevo picking à se crea una nueva orden de transporte por la diferencia faltante del picking anterior

Hay que tener en cuenta que el tratamiento de diferencias en el picking se debe a que no es posible efectuar la contabilización de la SM si las cantidades entre picking y entrega no son iguales

CONFIRMACIÓN DE ÓRDENES DE TRANSPORTE

Cuando la cantidad de entrega es igual que la cantidad de picking se fija el estatus C (completado) en la posición correspondiente.

Confirmación obligatoria

Se puede customizar que el procedimiento de picking sea determinante si así lo requiere el cliente, es decir, se tendrá que confirmar la orden de transporte y las cantidades de picking antes de contabilizar la salida de mercancías. Durante el proceso de confirmación se pueden notificar diferencias en cantidades y registrar la causa en SAP mediante un indicador de diferencias. Una vez finalizada la confirmación, se fija el status C sin tener en cuenta la cantidad confirmada; sólo la cantidad de picking afecta al status de picking. Para que sea obligatoria esta confirmación, en Customizing y para cada yipo de almacén se fija el flag de “salida de stock” o “entrada de stock” para el tipo de almacén de procedencia o destino.

Se puede configurar que el picking modifique la entrega de salida sólo en algunos casos concretos y la confirmación tenga lugar a tiempo. Este paso se puede limitar a las entregas a modificar y trabajar sin confirmación obligatoria.