Lección 4 Picking de entregas de salida
Unidades Organizativas de Gestión de Almacenes (WM)
Para la correcta gestión de entradas y salidas de mercancías dentro de un almacén, son utilizadas las siguientes unidades organizativas:
· Numero de Almacén: Representa el complejo de almacenes. Toda la estructura de movimientos de un almacén, se gestiona a través de este número.
· Tipo de Almacén: Los almacenes se diferencian entre sí por sus distintas características de organización y técnicas (caótico, de picking con ubicación fija o área de expedición, etc.).
· Área de Almacenamiento/Picking: agrupa las ubicaciones en el tipo de almacén desde el punto de vista el picking. Por otra parte, el área de almacenamiento agrupa las ubicaciones desde el punto de vista de entrada en stock.
· Ubicación: Lugar geográfico y exacto donde se almacenan, o se pueden almacenar, las mercancías dentro del almacén.
· Zona de Puesta a disposición de Material: es la zona del almacén que es utilizada, justo después de la descarga o antes de la carga.
· Muelle: se utiliza tanto para la entrada, como para la salida de mercancías.
Determinación del Almacén de Picking
Si el almacén no se encuentra provisto en la posición de pedido, el sistema determina el almacén cuando la entrega es creada y se copia por consiguiente en la posición de la entrega.
En la clase de entrega se define una regla para determinar el almacén de picking, existen dos reglas provistas de forma estándar con el módulo de SD:
· MALA: El almacén donde se realizará el picking se determinará a partir del puesto de expedición, el centro suministrador y la condición de almacenaje del material definida en el maestro de materiales.
· RETA y MARA: Estas dos reglas se refieren a ambientes o escenarios de negocios particulares.
También es posible realizar la configuración de un user exit, para implementar una determinación de almacén diferente.
Para cada posición de entrega se debe definir un almacén de picking, por lo tanto, puede haber muchas determinaciones de almacenes para un mismo documento de entrega.
Determinación de la Zona de Puesta a Disposición del Material y Muelle
La generación de la zona de puesta disposición de material o muelle puede darse en la cabecera de entrega, teniendo dependencia con respecto al destinatario de mercancías o del plan de itinerario.
Se pueden especificar distintos criterios para la determinación en cada clase de entrega.
También, la determinación se puede efectuar a nivel posición, si se considera las condiciones de embalaje como criterio. Generar este último tipo de determinación puede desencadenar en una partición en el documento de expedición para el trasporte, puesto que el dato de zona de puesta disposición y muelle corresponde a datos de cabecera en este documento.
Picking
El picking es el proceso de la preparación de la mercancía, para que esta pueda ser entregada al cliente teniendo en cuenta las fechas, cantidades y la calidad.
La relevancia para el picking está determinada por un campo, en el tipo de posición de la entrega.
De forma estándar, el modulo comercial provee de un documento denominado orden de transporte, que permite la impresión de una lista de picking y que, por consiguiente, facilita la gestión de almacenes. Para poder utilizar esta modalidad de orden de trasporte, no es necesario implementar por completo el submodulo de Warehouse Management WM o gestión de almacenes, sino que solo basta con Lean WM.
Usar Lean Warehouse Management pretende la utilización de una parte de las funciones ofrecidas por el componente de gestión de almacenes.
Es requisito para las posiciones que son relevantes para picking, que las mismas se hayan pickeado por completo para poder realizar la contabilización o salida de mercancías. En resumen, que la cantidad de entrega y la cantidad ofrecida para picking debe ser correspondientemente iguales.
Es importante conocer bien el modelo de industria, el tipo de deposito y el almacenamiento que posee la organización antes de optar por el modelo de Lean WM completo. La clave importante la decisión es la forma en que los materiales se organizan en el almacén, se debe de inspeccionar en el relevamiento la mitología de almacenaje si es de forma caótica o no si se consideran ubicaciones especificas para los productos y otras cuestiones importantes sobre el almacenaje.
Proceso de Picking usando Gestión de Almacenes / Lean WM
La orden de trasporte (OT) es el documento que identifica un proceso de WM en el picking (ya sea WM completo o Lean WM).
La OT permite cumplir con las necesidades de movimientos dentro de un complejo de almacenes. De acuerdo con las posiciones seleccionadas, cuando se utiliza WM, se crea una o varias órdenes de trasporte.
Luego, se imprime la orden de trasporte (este paso puede ser ejecutado automáticamente). La impresión puede ser sustituida por el envió de datos en forma electrónica a un sistema que realiza y gestiona el picking o una unidad controlada de un almacén.
El último paso del picking, es la confirmación, que consiste en la verificación de las cantidades retiradas del almacén. Si se encuentra configurada la confirmación obligatoria, debe realizar este paso de forma independiente. Si no hay confirmación obligatoria customizada, el sistema confirma automáticamente las cantidades cuando se crea la orden de trasporte.
La orden de Trasporte
La orden de trasporte es un documento que posee la directiva para generar el traslado de materiales de una ubicación de origen, a una de destino dentro de un complejo de almacenes.
La información que está contenida en una orden de trasporte es la siguiente:
o Numero de Material.
o Cantidad a desplazar.
o Ubicación de procedencia y de destino.
La cantidad de picking de la entrega de salida se registra automáticamente cuando se crea la orden de trasporte. En Lean WM, la cantidad de pickeo es la misma que la cantidad dada por la entrega.
WM Frente a Lean Warehouse Management
La utilización de un formato o de otro, con respecto al manejo de almacenes, depende de las características que circunde a nuestro Sistema complejo de almacenes.
Si se posee un almacén caótico, es recomendable utilizar el sistema WM con funcionalidad completa. Dado que un material puede encontrarse en varias ubicaciones diferentes o incluso en varias al mismo tiempo. El sistema necesita gestionar múltiples locaciones que solo se logra mediante WM completo.
En cambio, Lean WM no gestiona ubicaciones, por lo que es más idóneo para ubicaciones fijas de materiales, en donde el material siempre se ubica en esta y no en otra ubicación.
Existen otras opciones que WM completo comprende, que Lean WM no:
o Áreas de Almacenamiento.
o Ubicaciones de almacén de reserva.
o Estrategias para la entrada en stock y picking.
o Reaprovisionamiento.
o Inventario al nivel de ubicación.
Modelar la Estructura de Alancen en Lean WM
Para gestionar Lean WM se necesita como mínimo un numero de almacén y por lo menos un tipo de almacenaje, desde el que tiene lugar el picking.
Se debe definir el área de picking para cada número de material y tipo de almacén, esta área es donde se agrupará la vista de salida del almacén.
Además del área de picking, el almacén necesita de otras unidades organizativas como ser: Zonas de puesto a disposición de materiales y Muelles.
La definición de Lean WM se activa a nivel de numero de almacén.
Numero de Almacén: corresponde a una combinación de centro y tipo de almacén. De este modo, se conexiona a la gestión de stock con el picking. Además, esta asignación permite asignar un status para actividades WM a las posiciones correspondientes de la entrega de salida.
Diferencias en el Picking Usando Gestión de Almacenes
Al momento de realizar el picking, puede originarse diferencias entre la cantidad retirada y la cantidad de la entrega. Pero al generarse esta diferencia y persistir, no se podrá realizar la contabilización para la salida de mercancías hasta que el pickeo y la entrega, en cantidades, sean similares.
Una opción es que se copie la cantidad de picking como cantidad de entrega y realizar una entrega parcial. Aquí, el pedido cambia su status a entregado parcialmente y se creara como posterior paso, una nueva entrega para las cantidades o posiciones restantes.
También, la otra alternativa es generar o seleccionar un nuevo picking. Por lo que se generara, un nuevo documento de orden de trasporte por la diferencia faltante del picking anterior.
Se debe tener en cuenta que el tratamiento de las diferencias en el picking se debe a que no es posible efectuar la contabilización de la salida de mercancías si las cantidades entre picking y entrega no son iguales.
Confirmación de Ordenes de Trasporte
El status C se fija en el documento de entrega para las posiciones que se hayan pickeado completamente, esto sucede porque la cantidad de entrega se iguala con la de picking.
Si es deseado por el cliente, se puede gestionar que el sistema registre, que el procedimiento de pickingsea determinante, usando la confirmación obligatoria.
Se debe confirmar la orden de trasporte y, por consiguiente, también las cantidades de picking antes de que se contabilicen la salida de mercancías.
Se puede configurar el picking para que cause modificaciones en la entrega de salida únicamente en ciertos casos y la confirmación tenga lugar a tiempo. Puede limitar ese paso a las entregas a modificar y también trabajar sin confirmación obligatoria.
Durante el proceso de confirmación es posible notificar diferentes en cantidades. Es factible almacenar la causa de la diferencia en el sistema, registrando un indicador de diferencias
Una vez que haya finalizado la confirmación, se fija es status C, sin tener en cuenta la cantidad confirmada. Solo la cantidad de picking afecta al status de picking.
Para poder confirmar la obligatoriedad de la confirmación se realiza una configuración en el customizing de cada tipo de almacén fijando el flag de “salida de stock” o “entrada de stock” para el tipo de almacén de procedencia o destino, respectivamente.