Unidades organizativas de gestión de almacenes (WM)
Para la correcta gestión de entradas y salidas de mercaderías dentro un almacén, son utilizadas las siguientes unidades organizativas:
1. Número de almacén: representa el complejo de almacenes. Toda la estructura de movimientos de un almacén, se gestiona a través de este número.
2. Tipo de almacén: los almacenes se diferencian entre sí por sus distintas características de organización y técnicas (caótico, de picking con ubicación fija o área de expedición, etc.)
3. Área de almacenamiento/picking: agrupa las ubicaciones en el tipo de almacén desde el punto de vista del picking. Por otra parte, el área de almacenamiento agrupa las ubicaciones desde el punto de vista de entrada en stock.
4. Ubicación: Lugar geográfico y exacto donde se almacenan, o se pueden almacenar, las mercancías dentro del almacén.
5. Zona de puesta a disposición de material: es la zona del almacén que es utilizada, justo después de la descarga o antes de la carga.
6. Muelle: se utiliza tanto para la entrada, como para la salida de mercancías.
Determinación del almacén de picking
Si el almacén de picking no se encuentra provista en la posición del pedido, el sistema determina el almacén cuando la entrega es creada y se copia por consiguiente en la posición de la entrega.
En la clase de entrega se define una regla para determinar el almacén de picking, existen dos reglas provistas de forma estándar con el módulo de SD:
1. MALA: el almacén donde se realizará el picking se determinará a partir del puesto de expedición, el centro suministrador y la condición de almacenaje del material definida en el maestro de materiales.
2. RETA y MARA: estas dos reglas se refieren a ambientes o escenarios de negocios particulares.
También es posible realizar la configuración de un user exit, para implementar una determinación de almacén diferente.
Para cada posición de entrega se debe definir un almacén de picking, por lo tanto puede haber muchas determinaciones de almacenes para un mismo documento de entrega.
Determinación de zona de puesta a disposición del material y muelle
La generación de la zona de puesta disposición de material o muelle puede darse en la cabecera de entrega, teniendo dependencia con respecto al destinatario de mercaderías o del plan de itinerario.
Se pueden especificar distintos criterios para la determinación en cada clase de entrega.
También. la determinación se puede efectuar a nivel de posición, si se considera las condiciones de embalaje como criterio. Generar este último tipo de determinación puede desencadenar en una partición en el documento de expedición para el transporte, puesto que el dato de zona de puesta disposición y muelle corresponde a datos de cabecera en este documento.
Picking
El picking es el proceso de la preparación de la mercadería, para que ésta pueda ser entregada al cliente teniendo en cuenta las fechas, cantidades y la calidad.
La relevancia para el picking está determinada por un campo, en el tipo de posición de la entrega.
De forma estándar, el módulo comercial provee de un documento denominado orden de transporte, que permite la impresión de una lista de picking y que, por consiguiente, facilita la gestión de almacenes. Para poder utilizar esta modalidad de órdenes de transporte, no es necesario implementar por completo el submódulo de Warehouse Management WM o gestión de almacenes, sino que sólo basta con Lean WM.
Usar Lean Warehouse Management pretende la utilización de una parte de las funciones ofrecidas por el componente de gestión de almacenes.
Es requisito para las posiciones que son relevantes para picking, que las mismas se hayan pickeado por completo para poder realizar la contabilización o salida de mercancías. En resumen, que la cantidad de entrega y la cantidad ofrecida para el picking deben ser correspondientemente iguales
Proceso de picking usando Gestion de almacenes/Lean WM
La orden de transporte (OT) es el documento que identifica un proceso de WM en el picking (ya sea WM completo o Lean WM).
La OT permite cumplir con las necesidades de movimientos dentro de un complejo de almacenes. De acuerdo con las posiciones seleccionadas, cuando se utiliza WM, se crean una o varias órdenes de transporte.
Luego, se imprime la orden de transporte (este paso puede ser ejecutado automáticamente). La impresión puede ser sustituida por el envío de datos en forma electrónica a un sistema que realiza y gestiona el picking o a una unidad controladora de una almacén.
El último paso del picking, es la confirmación, que consiste en la verificación de las cantidades retiradas del almacén. Si se encuentra configurada la confirmación obligatoria, debe realizar este paso de forma independiente. Si no hay confirmación obligatoria customizada, el sistema confirma automáticamente las cantidades cuando se crea la orden de transporte.
La orden de transporte
La orden de transporte es un documento que posee la directiva para generar el traslado de materiales de una ubicación de origen, a una de destino dentro de un complejo de almacenes.
La información que está contenida en una órden de transporte es la siguiente:
1. Número de material.
2. Cantidad a desplazar.
3. Ubicación de procedencia y de destino.
La cantidad de picking de la entrega de salida se registra automáticamente cuando se crea la orden de transporte. En Lean WM, la cantidad de pickeo es la misma que la cantidad dada por la entrega.
WM frente a Lean Warehouse Management
La utilización de un formato o de otro, con respecto al manejo de almacenes, depende de las características que circunde a nuestro sistema complejo de almacenes.
Si se posee un almacén caótico, es recomendable utilizar el sistema WM con funcionalidad completa. Dado que un material puede encontrarse en varias ubicaciones diferentes o incluso en varias al mismo tiempo. El sistema necesita gestionar múltiples locaciones que sólo se logra mediante WM completo.
En cambio, Lean WM no gestiona ubicaciones, por lo que es más idóneo para ubicaciones fijas de materiales, en donde el material siempre se ubica en ésta y no en otra ubicación.
Existen otras opciones que WM completo comprende, que Lean WM no:
1. Áreas de almacenamiento.
2. Ubicaciones de almacén de reserva.
3. Estrategias para la entrada en stock y picking.
4. Reaprovisionamiento.
5. Inventario al nivel de ubicación.
Se debe analizar todas las consideraciones del negocio para decidir el tipo de gestión de almacenes que se desea utilizar.
Modelar la estructura de almacén en Lean WM
Para gestionar Lean WM se necesita como mínimo un número de almacén y por lo menos un tipo de almacenaje, desde el que tiene lugar el picking.
Se debe definir el área de picking para cada número de material y tipo de almacén, esta área es donde se agrupará la vista de salida del almacén.
Además del área de picking, el almacén necesita de otras unidades organizativas como ser: zonas de puesto a disposición de materiales y muelles.
La definición de Lean WM se activa a nivel de número de almacén.
Número de almacén: corresponde a una combinación de centro y tipo de almacén. De este modo, se conexiona a la gestión de stock con el picking.
Además, esta asignación permite asignar un status para actividades WM a las posiciones correspondientes de la entrega de salida.
Diferencia en el picking usando gestión de almacenes
Al momento de realizar el picking, pueden originarse diferencias entre la cantidad retirada y la cantidad de la entrega. Pero al generarse esta diferencia y persistir, no se podrá realizar la contabilización para la salida de mercancías hasta que el pickeo y la entrega, en cantidades, sean similares.
Una opción es que se copie la cantidad de picking como cantidad de entrega y realizar una entrega parcial. Aquí, el pedido cambia su status a entregado parcialmente y se creará como posterior paso, una nueva entrega para las cantidades o posiciones restantes.
También, la otra alternativa es generar o seleccionar un nuevo picking. Por lo que se generará, un nuevo documento de orden de transporte por la diferencia faltante del picking anterior.
Se deben tener en cuenta que el tratamiento de las diferencias en el picking se debe a que no es posible efectuar la contabilización de la salida de mercancías si las cantidades entre picking y entrega no son iguales.
Confirmación de órdenes de transporte
El status C se fija en el documento de entrega para las posiciones que se hayan pickeado completamente, esto sucede porque la cantidad de entrega se iguala con la de picking.
Si es deseado por el cliente, se puede gestionar que el sistema registre, que el procedimiento de picking sea determinante, usando la confirmación obligatoria.
Se debe confirmar la orden de transporte y, por consiguiente, también las cantidades de picking antes de que se contabilice la salida de mercancías.
El status C se fija en el documento de entrega para las posiciones que se hayan pickeado completamente, esto sucede porque la cantidad de entrega se iguala con la de picking.
Si es deseado por el cliente, se puede gestionar que el sistema registre, que el procedimiento de picking sea determinante, usando la confirmación obligatoria.
Se debe confirmar la orden de transporte y, por consiguiente, también las cantidades de picking antes de que se contabilice la salida de mercancías.
Se puede configurar el picking para que cause modificaciones en la entrega de salida únicamente en ciertos casos y la confirmación tenga lugar a tiempo. Puede limitar ese paso a las entregas a modificar y también trabajar sin confirmación obligatoria.
Durante el proceso de confirmación es p