✒️SAP SD El picking de entregas de salida

EL PICKING DE ENTREGAS DE SALIDA

En esta lecciòn aprenderemos la configuraciòn del proceso de picking

1 - LAS UNIDADES ORGANIZATIVAS DE GESTIÒN DE ALMACENAMIENTO (WM)

Para la correcta gestiòn de entradas y salidas de mercaderìas dentro de un almacèn, son utilizadas las siguientes unidades organizativas :

> Nùmero de almacèn : representa el complejo de almacenes. Toda la estructura de movimientos de un almacèn, se gestiona a travès de este nùmero.

> Tipo de almacèn : los almacenes se diferencian entre sì por sus caracterìsticas de organizaciòn y tècnicas (caòtico, de picking con ubicaciòn fija o àrea de expediciòn, etc. )

> Àrea de almacenamiento/picking : agrupa las ubicaciones en el tipo de almacèn desde el punto de vista del picking. Por otra parte, el àrea de almacenamiento agrupa las ubicaciones desde el punto de vista de entrada en stock.

> Ubicaciòn : lugar geogràfico y exacto donde se almacenan, o se pueden almacenar, las mercancìas dentro del almacèn.

> Zona de puesta a dispociciòn de material : es la zona del almacèn que es utilizada, justo despuès de la descarga o antes de la carga.

> Muelle : se utiliza tanto para la entrada, como para la salida de mercancìas.

2 - LA DETERMINACIÒN DEL ALMACÈN DE PICKING

Si el almacèn de picking no se provista en la posiciòn del pedido, el sistema determina el almacèn cuando la entrega es creada y se copia por consiguiente en la posiciòn de la entrega.

En la clase de entrega se define una regla para determinar el almacèn de picking, existen dos reglas provistas de forma estàndar con el mòdulo de SD :

> MALA : el almacèn donde se realizarà el picking se determinarà a partir del puesto de expediciòn, el centro suministrador y la condiciòn de almacenaje del material definida en el maestro de materiales.

> RETA y MARA : Estas dos reglas se refieren a ambientes o escenarios de negocios particulares.

Tambièn es posible realizar la configuraciòn de un user exit, para implementar una determinaciòn de almacèn diferente.

Para cada posiciòn de entrega se debe definir un almacèn de picking, por lo tanto puede haber muchas determinaciones de almacenes para un mismo documento de entrega.

3 - LA DETERMINACIÒN DE ZONA DE PUESTA A DISPOSICIÒN DEL MATERIAL Y MUELLE

La generaciòn de la zona de puesta disposiciòn de material o muelle puede darse en la cabecera de entrega, teniendo dependencia con respecto al destinatario de mercaderìas o del plan de itinerario.

Se pueden especificar distintos criterios para la determinaciòn en cada clase de entrega.

Tambièn. la determinaciòn se puede efectuar a nivel de posiciòn, si se considera las condiciones de embalaje como criterio. Generar este ùltimo tipo de determinaciòn puede desencadenar en una partriciòn en el documento de expediciòn para el transporte, puesto que el dato de zona de puesta disposiciòn y muelle corresponde a datos de cabecera en este documento.

4 - EL PICKING

El picking es el proceso de la preparaciòn de la mercaderìa, para que èsta pueda ser entregada al cliente teniendo en cuenta las fechas, cantidades y la calidad.

La relevancia para el picking està determinada por un campo, en el tipo de posiciòn de la entrega.

De forma estàndar, el mòdulo comercial provee de un documento denominado orden de transporte, que permite la impresiòn de una lista de picking y que, por consiguiente, facilita la gestiòn de almacenes. Para poder utilizar esta modalidad de òrdenes de transporte, no es necesario implementar por completo el submòdulo de Warehouse Management WM o gestiòn de almacenes, sino que sòlo basta con Lean WM.

Usar Lean warehouse management pretende la utilizaciòn de una parte de las funciones ofrecidas por el componente de gestiòn de almacenes.

Es requisito para las posiciones que son relevantes para picking, que las mismas se hayan picketeado por completo para poder realizar la contabilizaciòn o salida de mercancìas. En resumen, que la cantidad de entrega y la cantidad ofrecida para el picking deben ser correspondientemente iguales.

Es importante conocer bien el mòdelo de industria, el tipo de depòsito y el almacenamiento que poseè la organizaciòn antes de optar por el mòdelo de Lean WM o WM completo. la clave importante la desiciòn es la forma en que los materiales se organizan en el almacèn, se debe inspeccionar en el relevamiento la metodologìa del almacenaje si es de forma caòtica o no, si se consideran ubicaciònes especìficas para los productos y otras cuestiones importantes sobre el almacenaje

5 - EL PROCESO DE PICKING USANDO GESTIÒN DE ALMACENES / LEAN WM

La orden de transporte (OT) es el documento que identifica un proceso de WM en el picking (ya sea WM completo o Lean WM)

La OT permite cumplir con las necesidades de movimiento dentro de un complejo de almacenes. De acuerdo con las posiciones seleccionadas, cuando se utiliza WM, se crean una o varias òrdenes de transporte.

Luego, se imprime la orden de transporte (este paso puede ser ejecutado automàticamente). La impresiòn puede ser sustituida por el envìo de datos en forma electrònica a un sistema que realiza y gestiona el picking o a una unidad controladora de un almacèn.

El ùltimo paso del picking, es la confirmaciòn, que consiste en la verificaciòn de las cantidades retiradas del almacèn. Si se encuentra configurada la confirmaciòn obligatorìa, debe realizar este paso de forma independiente. Si no hay confirmaciòn obligatorìa customizada, el sistema confirma automàticamente las cantidades cuando se crea la orden de transporte.

6 - LA ORDEN DE TRANSPORTE

La orden de transporte es un documento que posee la directiva para generar el traslado de materiales de una ubicaciòn de origen, a una de destino dentro de un complejo de almacenes.

La informaciòn que està contenida en una òrden de transporte es la siguiente :

> Nùmero de material.

> Cantidad a desplazar.

> Ubicaciòn de procedencia y de destino.

La cantidad de picking de la entrega de salida se registra automàticamente cuando se crea la orden de transporte. En Lean WM, la cantidad de pickeo es la misma que la cantidad dada por la entrega.

7 - WM (Gestiòn de almacenes) FRENTE A LEAN WAREHOUSE MANAGEMENT (Gestiòn de almacèn esbelta )

La utilizaciòn de un formato o de otro, con respecto al manejo de almacenes, depende de las caracterìsticas que circunde a nuestro sistema complejo de almacenes.

Si se posee un almacèn caòtico, es recomendable utilizar el sistema WM con funcionalidad completa. Dado que un material puede encontrarse en varias ubicaciones diferentes o incluso en varias al mismo tiempo. El sistema necesita gestionar mùltiples locaciones que sòlo se logra mediante WM (gestiòn de almacenes) completo.

En cambio, Lean WM no gestiona ubicaciones, por lo que es màs idòneo para ubicaciònes fijas de materiales, en donde el material siempre se ubica en èsta y no en otra ubicaciòn.

Existen otras opciones que WM completo comprende, que Lean WM no :

> Àreas de almacenamiento.

> Ubicaciones de almacèn de reserva.

> Estrategias para la entrada en stock y picking.

> Reaprovisionamiento.

> Inventario al nivel de ubicaciòn.

Se debe analizar todas las consideraciones del negocio para decidir el tipo de gestiòn de almacenes que se desea utilizar.

8 - MODELAR LA ESTRUCTURA DE ALMACÈN EN LEAN WM

Para gestionar Lean WM se necesita como mìnimo un nùmero de almacèn y por lo menos un tipo de almacenaje, desde el que tiene lugar el picking.

Se debe definir el àrea de picking para cada nùmero de material y tipo de almacèn, esta àrea es donde se agruparà la vista de salida del almacèn.

Ademàs del àrea de picking, el almacèn necesita de otras unidades organizativas como ser : zonas de puesto a disposiciòn de materiales y muelles.

La definiciòn de Lean WM se activa a nivel de nùmero de almacèn.

Nùmero de almacèn : Corresponde a una combinaciòn de centro y tipo de almacèn. De este modo, se conexiona a la gestiòn de stock con el picking.

Ademàs, esta asignaciòn permite asignar un status para actividades WM a las posiciones correspondientes de la entrega de salida.

9 - LAS DIFERENCIAS EN EL PICKING USANDO GESTIÒN DE ALMACENES

Al momento de realizar el picking, pueden originarse diferencias entre la cantidad retirada y la cantidad de la entrega. Pero al generarse esta diferencia y persistir, no se podrà realizar la contabilizaciòn para la salida de mercancìas hasta que el pickeo y la entrega, en cantidades, sean similares.

Una opciòn es que se copie la cantidad de picking como cantidad de entrega y realizar una entrega parcial. Aquì, el pedido cambia su status a entregado parcialmente y se crearà como posterior paso, una nueva entrega para las cantidades o posiciones restantes.

Tambièn, la otra alternativa es generar o seleccionar un nuevo picking. Por lo que se generarà, un nuevo documento de orden de transporte por la diferencia faltante del picking anterior.

Se deben tener en cuenta que el tratamiento de las diferencias en el picking se deben a que no es posible efectuar la contabilizaciòn de la salida de mercancìas si las cantidades entre el picking y entrega no son iguales.

10 - LA CONFIRMACIÒN DE ÒRDENES DE TRANSPORTE

El status C se fija en el documento de entrega para las posiciones que se hayan pickeado completamente, esto sucede porque la cantidad de entrega es igual a la del picking.

Si es deseado por el cliente, se puede gestionar que el sistema regìstre, que el procedimiento de picking sea determinante, usando la confirmaciòn obligatoria.

Se debe confirmar la orden de transporte y, por consiguiente, tambièn las cantidades de picking antes de que se contabilice la salida de mercancìas.

Se puede configurar el picking para que cause modificaciones en la entrega de salida ùnicamente en ciertos casos y la confirmaciòn tenga lugar a tiempo. Puede limitar ese paso a las entregas a modificar y tambièn trabajar sin confirmaciòn obligatoria.

Durante el proceso de confirmaciòn es posible notificar diferencias en cantidades. Es factible almacenar la causa de la diferencia en el sistema, registrando un indicador de diferencias.

Una vez que se haya finalizado la confirmaciòn, se fija el status C, sin tener en cuenta la cantidad confirmada. Sòlo la cantidad de picking afecta al status de picking.

Para poder confirmar la obligatoriedad de la confirmaciòn se realiza una configuraciòn en el customizing de cada tipo de almacèn fijando el flag de " salida de stock " o " entrada de stock " para el tipo de almacèn de procedencia o destino, respectivamente.