✒️Visión General de Planificación de la Producción en SAP ERP

Unidad 03 - Planificacion de la Produccion - 28092020

Vision General de Planificacion de la Produccion.

Componentes de SAP Supply Chain Planning

• SAP BW - Reporting
• SAP ECC - Gestion de Necesidades Primarias, Planificacion de Produccion en Planta, Procesamiento Produccion.
• SAP SCM - Pronostico de Necesidades, Planificacion Cross-Plant, Planificacion de Cantidad y Capacidad.

Componentes : SAP Supply Chain Management (SCM)

• Advanced Planning and Optimization (APO).
• Supply Chain Event Management (SCEM).
• Supply Network Collaboration (SCN).

La Planificacion de la Cadena de Suministros (SCM) se divide en diversos pasos. La programacion de la planificacion toma lugar en el paso de Planificacion. Analisis de Consumos a partir de pronosticos, con ordenes o pedidos de ventas es posible.

Planificacion y Control de la Produccion

Podemos usar SCM para analizar el programa de demanda y corroborar su factibilidad, contamos con:

• MPS: Master Produccion Scheduling que contiene los requerimientos para los elementos de programacion (scheduling)
• MRP: Master Requirements Planning (MRP) que contiene los requerimientos que no contienen elementos de programacion (scheduling).

2. Planificacion de la Produccion en SAP

La Gestion de la demanda se basa en la gestion de necesidades primarias planificadas, su comportamiento en el MRP es determinado por las clases de requerimientos o la estrategia de planificacion.

Los requerimientos del MRP estan cubiertos por:

Fabricacion propia, Aprovisionamiento Externo, Stock Transferido de nuestros Centros.

Las necesidades primarias planificadas o preplanificaciones son requerimientos de stock que pueden ser derivados desde un pronostico de demanda. En el proceso make-to-stock, las compras de materiales se realizan sin esperar ordenes o pedidos de ventas especificos. Este proceso ayuda a la reduccion de tiempos de entrega.

Es posible crear pedidos de venta como necesidades primarias de cliente, en ventas y distribucion SD. Las ordenes de Ventas pueden ser usadas como fuentes de requerimientos exclusivos, para los cuales la compra o produccion se lanza especificamente, este proceso o escenario se llama make-to-order.

3. Procedimiento de MRP

Para planificar los requerimientos de material automaticamente, se debe definir el tipo de MRP o Caracteristica de Planificacion de Necesidades correcto y el tamano de lote de planificacion de necesidades en el maestro de material y dependiendo del procedimiento elegido y la configuracion del tamano del lote, colocado en el maestro del material.
Los procedimientos de MRP son :

Planificacion Basada en el Consumo: la planificacion se realiza en base a valores de consumos historicos y se utilizan procedimientos de pronosticos o estadisticos, para determinar los requerimientos a futuro.

Planificacion Basada a Requerimientos: se toman los requerimientos actuales y las futuras ventas para que sirvan de punto de referencia donde se explota la estructura de la BOM. La cantidad de los requerimientos lanzan el calculo del MRP. El procedimiento en base a requerimientos es mejor que el basado en el consumo.

4. Principios del MRP

El primer paso de la planificacion detallada en el MRP, las fechas de aprovisionamiento y las cantidades para los ensamblados y componentes requeridos son determinados en base a las fechas de los requerimientos y las cantidades necesarias para los productos terminados (ejemplo, cantidades y fechas determinadas por pedidos de ventas). Para este proposito, las BOM's y las Hojas de Ruta deben ser explotadas.

La programacion del aprovisionamiento para los productos de fabricacion propia, es llevada a cabo mediante los datos provistos por la hoja de ruta. Las operaciones de produccion a ser ejecutadas y el plazo de las operaciones individuales son determinadas en la hoja de ruta o rounting.

El aprovisionamiento de los componentes de la Hoja de Ruta deben comenzar con anterioridad.

De esta manera, se asume la fecha de disponibildad de acuerdo a requerimientos dependientes en la planificacion, el sistema determina las fechas de las ordenes de los componentes mediante el uso de la planificacion regresiva usando los tiempos de fabricacion propia y los tiempos de aprovisionamiento externo( de nuestros proveedores)