✒️SAP PP Programación y costeo de las órdenes de producción

1) Programación de una orden de fabricación

Métodos de programación
1) Programación de Oprev generadas por el MRP con cálculo de fechas

2) Programación con tiempos de espera (lead time) para el cálculo de las fechas de producción respecto a las fechas base.

Podemos usar estos métodos de programación para diferentes propósitos con diferentes resultados, solamente se calculan los tiempos de espera relacionados a fechas de operaciones y necesidades de capacidad.

La programación de los tiempos de espera puede ser usada para los siguientes propósitos:

- Programación de órdenes

- Programación de la hoja de ruta

- Programación en el PS y PM

- Activar los tiempos de espera en la programación del MRP, de manera que podamos determinar las necesidades de capacidad para la Oprev.

2) Elementos y tiempos de programación de una orden de producción

- Lead Time (Tiempo muerto) de una orden por operación

- Tiempo flotante por orden/operación

- Lead time por operación

- Tiempo interoperacional

- Tiempo de procesamiento en ventas y distribución

Los tiempos de holgura sirven para:

a) Antes de la producción: posponen las fechas usadas para la planificación de capacidades

b) Después de la producción: absorben los retrasos

La holgura puede ser predefinida usando la clave de horizonte, se carga en el dato del maestro de material y se mantiene en el customizing de las Oprod debajo de la configuración.

Los siguientes elementos de tiempos compromenten la duración de una operación:

1. Tiempo en cola

2. Tiempo de configuración setup

3. Tiempo de procesamiento

4. Tiempo de desmontaje

5. Tiempos específicos de espera en procesos.

La duración entre movimientos de dos operaciones se asigna en la operación precedente de la hoja de ruta

3) Tiempos de una operación - cálculo de configuración, procesamiento y desmontaje

Para calcular una duración se debe definir una categoría de capacidad para ser usada en la programación básica y una fórmula en el puesto de trabajo, las duraciones se determinan en base a los valores prefijados y las fórmulas de los mismos. El sistema toma en cuenta la disponibilidad de la capacidad teniendo en cuenta los tiempos de descanso en la programación.

LA TRANSACCIÓN CR03 SIRVE PARA VISUALIZAR EL DATO MAESTRO DE MATERIAL DEL PUESTO DE TRABAJO

Las fórmulas se pueden configurar en el customizing, en ese punto se puede ver la fórmula que tiene parámetros (variables) estos se configuran a su vez también dentro del customizing, cuando se realiza la programación se tienen 2 tipos de valores: 1) los que provienen del campo de la operación y 2) Los que tienen un valor prefijado (deben estar contenidos dentro de la clave de valor prefijado que se carga en el puesto de trabajo y se hereda en la hoja de ruta que usa este puesto) que ha sido cargado en la notificación o como valor estándar de la operación de la hoja ruta.

NECESIDADES DE CAPACIDAD DE UNA OPERACIÓN:

El cálculo de la capacidad se realiza de una manera a la programación, se basa en los valores prefijados y otros parámetros, el sistema usa fórmulas para calcular las necesidades de capacidad ( a través de la categoría de la capacidad) de una operación.

Los parámetros que se necesitan para la capacidad debe estar referidos a "centro", "clase de orden" y " responsable del control de la producción"

2) Costeos de la orden de producción

El costeo en base a órdenes, denominado Controlling de objetos de coste o CO-PB-OBJ el objeto de coste se gestiona para cada proceso de fabricación.

Los costes pueden ser calculados manual o automáticamente, para eso se debe configurar los parámetros relacionados a la clase de orden en su respectivo customizing. El objeto de costes de CO permite diferentes elementos de coste para las Oprod.

- Cálculo. Planificación de costes:

Está definida en base a lo siguiente:

a) Elementos del coste: Provee un resumen/detalle de los elementos de coste individuales

b) Análisis: Provee una visión general de las clases de coste, por ejemplo costes de material, costes de producción, gastos, etc.

c) Estratificación de costes: Provee una visión general de los elementos de coste, sobre todos si se generan en base a a la actividad de costeo (ABC)

Componentes, operaciones, puesto de trabajo centro de coste y se determina la tarifa.