✒️SAP PP Introducción a las órdenes de producción

1) Integración entre producción y planificación

Las órdenes de producción son una parte central de una compleja cadena de procesos que comienza con una necesidad (planificada o relacionada a un cliente) y finaliza con la salida de mercancías de un producto terminado. La administración de las órdenes de producción cubre el proceso entero de una fabricación propia.

La gestión de órdenes de producción usa los siguientes elementos del sistema:

• ALE
• Workflow
• Customizing
• Procesamiento de texto
• Calendario de fábrica
• Sistema de clasificación
• Comunicación
• Gráficos

La Planificación de la demanda utiliza las cantidades de ventas realizadas en el pasado, para calcular el programa de demanda en el futuro. También, podemos usar la planificación flexible del SAP ECC, usando el SOP de SAP ERP.

Ejecutaremos el MRP para lanzar las necesidades de compra o fabricación que se establecieron en el plan de demanda. Luego, ejecutaremos la planificación de capacidad, separadamente, como segundo paso.

Todo lo referido a la planificación de las necesidades, lo veremos reflejado en órdenes previsionales en el sistema.

Tomando las órdenes previsionales podemos ejecutar la producción de la siguiente manera:

• Órdenes de producción.
• Órdenes de procesos.
• Fabricación repetitiva.

El elegir un método para tratar las ordenes previsionales, ya sea fabricación mediante órdenes de producción discretas, ordenes de proceso, o fabricación repetitiva, depende específicamente de la necesidad de la organización.

La empresa puede soportar varios tipos de fabricación:

- Producción controlada por ordenes de proceso (manufactura por procesos)

Definiciones de las órdenes de producción

Las órdenes de producciones incluyen las siguientes definiciones:

Además, las órdenes producción contienen las siguientes funciones básicas:

• Gestión de status.
• Repartos.
• Cálculo de necesidades de capacidad.
• Cálculo de coste.
• Verificación de disponibilidad (Materiales, PRT y capacidades).
• Impresión de formularios de órdenes de producción.
• Reserva de materiales.
• Confirmación / Notificación de cantidades, actividades, y eventos de tiempos.
• Entrada de mercadería (GR).
• Cierre de Período (Distribución de costos de procesos, gastos generales - recargos, cálculo de WIP, cálculo de variaciones y liquidación de la orden.
• Archivo de la orden.
• Procesamiento masivo.

La gestión de órdenes de fabricación se encuentra integrado con las funciones de planificación de capacidades, costeo, y gestión de inventarios. También, poseemos interfaces con gestión de la calidad QM y sistemas externos de control de procesos.

Para crear una orden de producción, debemos tener las siguientes configuraciones con respecto a los datos maestros:

• Fijar la clase de aprovisionamiento (fabricación propia o aprovisionamiento externo)
• Elegir un material con un status permitido para la producción, tanto a nivel de todas las plantas o mandante, y también a nivel de Centro.
• Mantener por lo menos una vista específica de centro (Planificación de necesidades y/o Preparación del trabajo), así como también las vistas de Contabilidad y Costes del maestro de material.
• Crear la vista de Preparación de trabajo (mandatorio).
• Preparar las BOMs. Fijar el procedimiento para la selección de la BOM Válida.
• Mantener las hojas de ruta. Fijar el procedimiento para la selección de la hoja de ruta válida.
• Asignar los puestos de trabajos a las operaciones de las hojas de ruta.
• Asignar medios auxiliares de fabricación (también llamados, MAF o PRT) a las operaciones en la hoja de ruta.
• Vincular gestión de documentos al sistema de gestión documental de las órdenes de producción para poder visualizarlos.

En la tabla MARA se definen los datos de material que son a nivel de mandante.

En la tabla MARC se definen los datos de material que son a nivel de centro.