✒️SAP PP Gestión de la Demanda

INTRODUCCION A LA GESTION DE LA DEMANA.

ESTRATEGIAS DE PLANIFICACION: Con respecto al abastecimiento y al cumplimiento de las necesidades, necesitamos tener un resumen de los cálculos netos de necesidades para el MRP.

El abastecimiento externo o de fabricación propia solo es necesario si la situación excede el stock o las cantidades previstas a recibir al momento de la comparación se superan.

Es importante:

· Determinar cuáles son las necesidades que son incluidas al momento de la comparación y cuáles son las que no afectan a otras.

· Los volúmenes de las necesidades dependen de las configuraciones realizadas a las estrategias de planificación.

Motivos para usar estrategias de planificación:

Una necesidad es una cantidad de un material que se requiere para un CENTRO en un determinado momento.

Las necesidades primarias de planificación, no se encuentran relacionadas a los requerimientos de otros materiales.

Estas necesidades son agrupadas debajo el término de planificación. Junto con los pedidos u órdenes de ventas, estas necesidades primarias conforman el resultado de las necesidades para un material, lo que llamaremos “Programas de producción”.

Una estrategia de planificación: especifica el procedimiento para la planificación del material.

· Algunas estrategias permiten escenarios de Make to Stock. Una estrategia de planificación podría definir que se produzca o abastezca en función de un pronóstico y cubra las ventas desde el stock.

· Algunas estrategias de planificación se definen que son cubiertas desde un escenario Make to Order, en este caso, no comenzamos una producción o un abastecimiento externo hasta que no recibimos un pedido de cliente.

· Otras estrategias combinan fabricación Make to Orden y Make to Stock.

EJEMPLO: Podemos fabricar pre-ensamblados de un producto final en base a un pronóstico (Make to stock), pero fabricar el producto final (ensamblar) en base a los pedidos recibidos de los clientes.

Características y clases de estrategias de planificación: Podemos usar las siguientes estrategias de producción:

· Producción make to stock para productos terminados, mediante la planificación a nivel de producto terminado.

· Ensamblados finales en base a pedidos de ventas:

o Producción Make to stock para ensamblados en base a nivel de planificación en base al ensamblado. Make to stock para ensamblados finales o make to order que toman lugar al momento de la creación de pedidos de ventas.

o Producción Make to Stock para ensamblados a nivel de producto terminado, pero el ensamblado final no se lanza hasta que el pedido de ventas no se ha confirmado.

· Producción Make to order sola, sin planificación alguna.

Hay disponibles varias opciones de planificación de la producción que nos ayudan con las necesidades primarias planificadas. La estrategia de planificación controla los diferentes efectos de estas necesidades en SAP ECC.

TIPOS DE ESTRATEGIAS DE PLANIFICACION

Si utilizamos estrategia de Make to stock para la producción, generalmente el proceso toma lugar sin necesidad de pedidos de ventas creados para este material. Los pedidos de ventas que se reciban podrían cumplir necesidades del stock del centro y almacén, para cumplir con las fechas de entrega.

En cambio, la producción en base a pedidos de ventas, Make to order, no está basada en la planificación. En ese caso, un producto toma su planificación de producción o abastecimiento desde la creación de un pedido de venta.

Las estrategias que utilizan el escenario de Make to Stock usan necesidades primarias planificadas.

Las necesidades primarias planificadas pueden ser creadas desde un pedido de ventas o desde una figura de planificación propia.

IMPORTANTE:

Este método de planificación en función de Make to Stock, es comúnmente usado en compañías donde la demanda y las ventas son fluctuantes, pero desde la producción necesita mantener su capacidad al máximo. Las fluctuaciones de ventas son cumplidas con el stock en el centro.

Características de la estrategia de planificación con producción Make to Stock:

Los pedidos de venta se completan a través del stock disponible en el centro / Almacén.

Se puede realizar la planificación (a partir de necesidades primarias planificadas) para permitir el abastecimiento de las cantidades antes que lleguen los pedidos de ventas.

En el escenario de Make to Stock, la estrategia de planificación soporta el abastecimiento de componentes (fabricación o compra) mediante la planificación del producto final.

PRECAUSIONES: solo debe usarse el escenario de Make to Order, bajo las siguientes condiciones:

Los materiales NO tienen que estar almacenados de forma separada o asignados a un pedido de ventas específico.

Los costos se pueden mantener a nivel de material y no son específicos para esa fabricación.

Las estrategias de planificación Make to Stock generalmente consisten de los siguientes pasos:

· Generación de necesidades primarias planificadas.

· Abastecimiento (externo o fabricación).

· Recepción de pedidos de ventas.

· Salida de mercancías (ventas).

· Reducción de necesidades primarias planificadas.

Características de la Estrategia de planificación con producción Make to Order:

Los pedidos de ventas son cumplidos a partir del escenario de Make to Order.

Es posible planificar (con necesidades primarias planificadas) los pre-ensamblados o semi-elaborados (intermedios) antes de que los pedidos de ventas se reciban.

En el escenario de producción Make to order, cada pedido de venta se planifica por separado y es administrado en su propia sección en la lista de MRP, o a través de la lista de requerimientos.

El sistema no ejecuta un CALCULO NETO de las necesidades entre las órdenes de venta individuales y las necesidades individuales de stock para el centro.

Cuando usamos Make to order, el tamaño de lote de las ordenes es usado como defecto a partir de la configuración del procedimiento de tamaño de lotes para planificación de necesidades, independientemente del que se haya ingresado en el maestro de materiales.

Se debe definir un tamaño de lote para el procedimiento de Make to Stock en el Customizing del MRP.

ESTRATEGIA 10 – FABRICACION MAKE TO STOCK

En el proceso de fabricación pura de Make to stock (usando la estrategia 10 para la planificación), se determina la gestión de la demanda sin referencia a pedidos de venta.

· Planificación en el nivel del producto terminado usando necesidades primarias de planificación.

· Pedidos de ventas no están incluidos en el MRP.

Los pedidos de ventas no son relevantes para el MRP, pero podemos visualizarlos desde el punto de vista informativo.

El stock del centro es el que da la disponibilidad a las necesidades requeridas por los pedidos de venta. No existen consumos de las necesidades primarias planificadas. Se puede llevar a cabo la verificación de disponibilidad con las cantidades ATP en el módulo SD.

La reducción de la programación de la demanda, se lleva a cabo con la reducción de las necesidades primarias planificadas cuando la salida de mercancías de SD se realiza.

Para utilizar este método, se debe usar el Grupo de estrategia de planificación con el valor 10 en el maestro de material en la vista de planificación de necesidades 3 del producto terminado.

ESTRATEGIA 30 – FABRICACION POR LOTES

Usando la estrategia 30 de fabricación por lotes, los requerimientos para un producto terminado son transferidos al MRP cuando los pedidos de ventas son procesados.

Tambien, podemos planificar necesidades del centro en la gestión de la demanda. Esto significa que en este tipo de producción, “las órdenes de venta y las necesidades primarias planificadas están incluidas en el MRP”.

· Planificación en el nivel del producto terminado usando necesidades primarias planificadas.

· Pedidos de venta están incluidos en el MRP.

Sin embargo, las necesidades primarias planificadas no son consumidas por los pedidos de venta. Ambas necesidades pueden ser producidas usando un procedimiento de tamaño de lotes para planificación de necesidades.

SE APLICA: cuando se necesita vincular las órdenes para los clientes más importantes y las ventas variadas desde el mismo centro simultáneamente.

Para utilizar el método vamos al grupo de estrategia de planificación con el valor 30 en el maestro de materiales, en la vista Planificación de necesidades 3 del producto terminado.

En este método de producción por lotes, el sistema agrupa las necesidades de abastecimiento de clientes y las necesidades primarias planificadas en lotes.

ESTRATEGIA 40 – PREPLANIFICACION CON MONTAJE FINAL:

Usar la estrategia 40, permite que nos focalicemos de forma flexible y rápida en reacción a la demanda del cliente.

Definimos necesidades primarias planificadas para lanzar el abastecimiento y producción de todos los componentes y semi-elaborados, incluyendo el ensamblado final antes de que los pedidos de ventas lleguen.

Los pedidos de venta consumen estas necesidades primarias planificadas.

TRANSACCION MD74: podemos llevar a cero periódicamente las necesidades que no han sido consumidas por los pedidos de ventas.

Si la necesidad del cliente supera la necesidad primaria planificada, el sistema automáticamente crea una orden de planificación para el pedido de venta, incluyendo las cantidades no planificadas que serán tomadas en la próxima corrida del MRP.

Debemos usar el Grupo de planificación con el valor 40, en el maestro de materiales, en la vista Planificación de necesidades 3 del producto terminado.

El grupo estrategia 40 incluye configuraciones para el consumo de pedidos de ventas y necesidades primarias planificadas en el maestro de materiales.

ESTRATEGIA 20 – PRODUCCION MAKE TO ORDER:

Cuando usamos esta estrategia, la producción se lanza al momento de crear los pedidos de venta.

· Pedidos de ventas que lanzan compras o producción.

Para utilizar esta estrategia de planificación de producción, vamos a Grupos de estrategias con el valor 20, en el maestro de materiales, en la vista Planificación de necesidades 3, del producto terminado.

· Es necesario configurar el indicador de “individual/Colectivo”, de acuerdo a lo que se necesite en el maestro de material y de los componentes de BOM.

Se realiza en el maestro de materiales, en la vista de Planificación de necesidades 4, en el campo Indicador de “Individual/Colectivo”.

· Los cálculos netos de las necesidades son llevados a cabo para cada pedido de ventas de forma individual. El stock entre los pedidos ventas no pueden ser compartidos entre pedidos.

· Las órdenes de planificación son creadas con referencia a los pedidos de venta y gestionadas en el segmento individual de cliente. Las referencias al pedido de venta también se mantiene en la orden de fabricación.

Opciones del indicador de Individual/Colectivo:

Indicador 1 – Solo necesidades individuales: cuando se usa este valor en el indicador, significa que el material está siendo fabricado especialmente para pedidos de venta. Un requerimiento individual solamente se crea si el más alto nivel del material no genera requerimientos colectivos.

Indicador 2 – Exclusivamente necesidades colectivas: Cuando se usa este indicador, significa que el material es fabricado por varios requerimientos o necesidades.

Indicador en vacío (sin valor): Necesidades individuales y colectivas: Cuando se usa este indicador en blanco, los componentes y el material de más alto nivel se planifican de la misma manera.