✒️SAP PP Gestión de la Demanda

1. Introducción a la gestión de demanda

Estrategias de planificación

Con respecto al abastecimiento y al cumplimiento de las necesidades, necesitamos tener un resumen de los cálculos netos de necesidades para el MRP. El abastecimiento externo o de fabricación propia solo es necesario si la situación excede el stock o las cantidades previstas a recibir al momento de la comparación se superan. Al momento de la comparación lo que se realiza, es justamente, el cálculo neto de las necesidades.

Motivos para usar estrategias de planificación

Las necesidades primarias de planificación no se encuentran relacionadas a los requerimientos de otros materiales. Estas necesidades son agrupadas bajo el término de planificación. Junto con los pedidos u órdenes de ventas, estas necesidades primarias conforman el resultado de las necesidades para un material, lo que llamaremos programas de producción.

Otras estrategias combinan fabricación make to order y make to stock.

Características y clases de estrategias de planificación

Podemos usar las siguientes estrategias de planificación:

- Producción make to stock para productos terminados, mediante la planificación a nivel de producto terminado.

- Ensamblados finales en base a pedidos de venta:

> Producción make to stock para ensamblados en base a un nivel de planificación de ensamblados. Make-to-stock para ensamblados finales y make-to-order que toma lugar al momento de la creación de pedidos de ventas.

> Producción make to stock para ensamblados a un nivel de producto terminado, pero el ensamblado final no se lanza hasta que el pedido de ventas no se ha confirmado.

- Producción make to order sola, sin planificación alguna.

Están disponibles varias opciones para la planificación de la producción que nos ayudan con las necesidades primarias planificadas. La estrategia de planificación controla los diferentes efectos de estas necesidades en SAP ECC.

2. Tipos de estrategias de planificación

Si utilizamos estrategias de make to stock para la producción, generalmente el proceso toma lugar sin necesidad de pedidos de venta creados para este material.

En cambio la producción en base a pedidos de venta, make to order, no está basada en la planificación.

Las estrategias que utiliza el escenario de make to stock usan necesidades primarias planificadas.

Estrategia de planificación con producción make to stock

Las siguientes son las características de un escenario de producción make to stock:

- los pedidos de venta se completan a través del stock disponible en los centros / almacenes

- se puede realizar la planificación (a partir de necesidades primarias planificadas) para permitir el abastecimiento de las cantidades antes que lleguen a los pedidos de venta.

En el escenario de make to stock, la estrategia de planificación soporta el abastecimiento de componente (fabricación o compra) mediante la planificación del producto final.

Las estrategias de planificación de make to stock generalmente consisten de los siguientes pasos:

Generación de necesidades primarias planificadas.

Abastecimiento (externo o fabricación).

Recepción de pedidos de ventas.

Salida de mercancías (ventas).

Reducción de necesidades primarias planificadas.

Estrategia de planificación con producción make to order

Las siguientes son las características de un escenario de producción make to order:

- los pedidos de ventas son cumplidos a partir del escenario de make to order

- es posible planificar (con necesidades primarias planificadas) los ensamblados o semielaborados antes de que los pedidos de ventas se reciban.

En el escenario de producción de make to order, cada pedido de venta se planifica por separado y es administrado en su propia sección en la lista de MRP, o a través de la lista de requerimientos.

Cuando usamos make to order, el tamaño de lote de las órdenes es usado como defecto a partir de la configuración del procedimiento tamaño de elote para planificación de necesidades, independientemente del que hayamos ingresado en el maestro de materiales.

3. Estrategia 10 – Fabricación make- to- stock

En el proceso de fabricación pura de make to stock (usando la estrategia 10 para la planificación), se determina la gestión de la demanda sin referencia a pedidos de venta.

La reducción en la programación de la demanda se lleva a cabo con la reducción de las necesidades primarias planificadas cuando la salida de mercancías de SD se realiza.

Para utilizar este método, debemos usar el grupo de estrategia de planificación con el valor 10 en el maestro de material en la vista de Planificación de Necesidades 3 del producto terminado.

4. Estrategia 30- fabricación por lotes

Usando la estrategia 30 de fabricación por lotes, los requerimientos para un producto determinado son transferidos al mrp cuando los pedidos de ventas son procesados. Adicionalmente, podemos planificar necesidades del centro en la gestión de la demanda. Esto significa que en este tipo de producción, las órdenes de venta y las necesidades primarias planificadas están incluidas en el MRP.

Para utilizar este método debemos usar el grupo de estrategia de planificación con el valor 30 en el maestro de materiales en la vista de planificación de necesidades 3 del producto terminado.

5. Estrategia 40 – Preplanificación con montaje final

Definimos necesidades primarias planificadas para lanzar el abastecimiento y producción de todos los componentes y semi elaborados como incluyendo el ensamblado final antes que los pedidos de ventas lleguen.

TRANSACCIÓN MD74 a través de esta transacción podemos llevar a cero periódicamente las necesidades que no han sido consumidas por los pedidos de ventas

Para utilizar este método debemos usar el grupo de estrategia de planificación con el valor 40 en el maestro de material en la vista de planificación de necesidades 3 del producto terminado. El grupo de estrategia 40 incluye configuraciones para el consumo de pedidos de ventas y necesidades primarias planificadas en el maestro de materiales.

6. Estrategia 20 producción make to order

Cuando usamos la estrategia 20, la producción se lanza al momento de crear los pedidos de venta.

Para usar este método debemos usar el grupo de estrategia de planificación con el valor 20 en nuestro de material en la vista de planificación de necesidades 3 del producto terminado.

Es necesario setear el indicador de individual/colectivo, de acuerdo a lo que se necesite en el maestro de material y de los componentes de la BOM.

Las órdenes de planificación son creadas con referencias a los pedidos de venta y gestionadas en el segmento individual de cliente. La referencia al pedido de venta también se mantiene en la orden de fabricación.

Opciones del indicador Individual/Colectivo:

Tenemos las siguientes opciones en el indicador individual/colectivo del maestro de materiales en la vista de planificación de necesidades 4:

Indicador 1 – solo necesidades individuales: cuando se usa este valor en el indicador como significa que el material está siendo fabricado específicamente para pedidos de ventas. Un requerimiento individual solamente se crea si el más alto nivel del material no genera requerimientos colectivos.

Indicador 2- exclusivamente necesidades colectivas: cuando se usa este indicador, significa que el material es fabricado por varios requerimientos o necesidades.

Indicador en vacío- necesidades individuales y colectivas: cuando se deja el indicador en blanco, los componentes y el material de más alto nivel se planifican de la misma manera.