✒️SAP PP / Liquidación de la orden Por Ezequiel Palazzesi

Liquidación de la orden

Visión general

Luego que contabilizamos la entrada de mercancías, tendremos en la orden:

Costes en forma de débitos contabilizados contra la orden por las salidas de mercancías de componentes y actividades.

Créditos contabilizados en la orden por la entrada de mercancías.

Sobre el neto de los dos elementos superiores, pueden existir diferencias y para esto se ejecuta el proceso de liquidación. Esta función, es ejecutada de forma mensual en programa en proceso de fondo o job.

Con la transacción KOB1 podemos ver las partidas de costes reales de una orden de fabricación.

Liquidación

La forma en que el módulo de CO controla los créditos y débitos de una orden de producción, es a partir de la Variante de cálculo de coste para los objetos de controlling CO-PC-OBJ.
Podemos llevar a cabo la liquidación de una orden de la siguiente manera:

• En relación de la orden.

El uso de Contabilidad de Objetos de Costes en base a órdenes es más beneficioso debido a lo siguiente:

• Genera un ambiente más flexible para la producción.
• Permite un rango más flexible de productos.
• Permite gestión de costes individuales de lotes de producción.
• Cada orden contiene su propio costeo / controlling.
• Alta configuración de costes.
• Permite la gestión de manufactura de co-productos.

El proceso de liquidación de una orden, es por lo general periódico. Podemos controlar este proceso usando un perfil de liquidación.

La liquidación de la orden se realiza en base la clase de costes, para las cuales se deben considerar los débitos y los créditos alocados.
La diferencia entre créditos y débitos registrados, a ser liquidada, podemos contabilizarla contra una cuenta de diferencia de precios (gastos o ingresos) o también generar una realocación del precio para ser corregida (modificando el precio del material si el mismo tiene precio variable).

Con la transacción KO88 se realiza la liquidación de la orden.

Al ejecutar la transacción se contabilizará un documento de liquidación, Este proceso dejará en cero la orden.

• En relación al producto.

En la contabilidad de objetos de costes en base a productos, todos los costos son debitados y acreditados sobre un colector de costes de producto.

Las órdenes individuales de producción no tienen segmentos de costes o normas de liquidación. Todas las funciones de producción de gestión de materiales que son relevantes para el costeo (consumo de componentes, notificación de actividades, entrada de mercancías, gastos generales, etc) son ejecutadas en base a órdenes de producción.
Tomando como base el colector de costes de producto, toda la funcionalidad de controlling (distirbución o realocación de gastos, gastos generales, determinación de WIP, variaciones o desvíos y liquidación) es llevada a cabo al final de cada período.

Los costes actuales para un período se determinan por lo siguiente:

• Las cantidades de materiales entregados para el periodo de acuerdo a la variante de valoración de la entrada de mercancías.
• La determinación de los productos no terminados (WIP o trabajo en proceso) es calculada mediante el status de las operaciones notificadas.
• Variaciones (tales como scrap).

La liquidación de los colectores de costes de productos es periódica. En este caso, no se ejecuta la liquidación de la orden de forma individual (de la orden de producción), por lo que la orden no tiene norma de liquidación y lo tiene el colector de costes.

Podemos usar este método de costeo para las siguientes clases o tipos de producción:

• Fabricación del tipo make-to-stock.
• Fabricación repetitiva y de forma masiva.
• Controlling de pedidos de ventas en base a análisis de rentabilidad.

CURSO PP

GLOSARIO:

ALE

ALE (Application Link Enable). Es una tecnología SAP que describe el intercambio de información entre diferentes aplicaciones o procesos de negocio dentro de la compañia.

ALE soporta:

• Distribución de las aplicaciones entre diferentes versiones de sistemas R/3.
• El intercambio de datos continuo después de una actualización de la versión sin requerir un mantenimiento especial.
• Extensiones específicas del cliente .
• Las interfaces de comunicación que permiten conexiones a sistemas no SAP.
• El acoplamiento de sistemas R / 3 y R / 2.

APO

Es un componente adicional a SAP ERP. Es una aplicación que ofrece la planificación y optimización de funcionalidades en los diferentes procesos de negocio.
En APO se gestiona el pronóstico de demanda para que éste luego se traduzca al ERP como necesidades primarias planificadas.
Adicionalmente APO, gestiona el MRP o MPS para lanzar las órdenes previsionales a confeccionar y programar la producción y otras actividades del Supply Chain, como el aprovisionamiento de componentes o insumos.

BACKFLUSHING

Es el concepto de consumo o salida de la mercadería una vez que las operaciones de fabricación se realizan.
En backflushing es común realizar en la notificación de las operaciones de la orden de fabricación o de proceso.
El proceso de backflushing permite orden las tareas de producción, haciendo que el usuario no se olvide de hacer los consumos de material cuando está notificando las operaciones de una orden.

CALENDARIO DE FABRICA

La capacidad disponible hace referencia al calendario de fábrica. Dando a conocer los días hábiles, los días inhábiles, etc.
El uso de un calendario de fábrica en SAP está asociado a la planificación del trabajo en planta en entornos industriales y de servicios. Pero también se relaciona con la planificación de las cargas de trabajo en la gestión de capacidades o de días de apertura al público para la venta. Por lo tanto, tanto se puede asociar a centros como a puestos de trabajo o a organizaciones de venta. Otros puntos de asociación también son posibles, pero en todos los casos se siguen las mismas reglas.

CLASE DE COSTE

Representan las cuentas primarias y secundarias que utiliza CO para imputar los costos / gastos.
Es una cuenta de mayor creada en la sociedad CO para poder relacionar la contabilidad financiera con el flujo de costes de CO.
Para asegurar la integración con CO, cualquier módulo debe imputar a una clase de coste dentro del sistema.
Las clases de coste se encuentran de dos tipos:

Clase de costes primarias:
Requiere de una cuenta de mayor en Finanzas, mientras que la segunda, no lo necesita.

Clase de costes secundarias:
No lo necesita

La contabilidad de clase de coste es vital en la gestión en el módulo de CO. Esto se debe a que las clases de coste son el nexo que permite a CO comunicarse con los otros módulos.

CLASE DE ORDEN

La clase de orden subdivide órdenes según su objetivo. Una clase de orden incluye la siguiente información de gestión para órdenes:

¿Está activa la clasificación?
¿Está activa la gestión de comprometido?
¿Son posibles las contabilizaciones de ingresos (una orden con ingresos sólo se puede liquidar en una cuenta de mayor o área de actividad)?
¿Está activa la integración plan con Contabilidad de centros de coste y Contabilidad de costes por procesos?
¿Cómo se utiliza la gestión de status?
¿Qué disposición de orden debe determinar la presentación de los datos maestros?
¿Cuáles son los tiempos de residencia para el archivo de órdenes?

El sistema también utiliza la clase de orden para determinar los valores de propuesta de los distintos campos de datos maestros y para definir las propiedades establecidas de las órdenes asignadas.
En el Customizing, se definen las clases de orden por mandante.

Clase de orden para órdenes de fabricación

Clave que distingue las órdenes según su utilización.

Utilización
Mediante la clase de orden se especifican parámetros que influyen en la ejecución de la orden.

Mediante la clase de orden es posible especificar, entre otros,

• el rango de números previsto
• según qué criterios se debe seleccionar una hoja de ruta
• cómo se deben calcular los costes de la orden

Dependencias
La clase de orden se refiere a las órdenes de fabricación que se crean.

CLAVE DE HORIZONTE

El tiempo de anticipo, el tiempo de seguridad y el horizonte de liberación se definen en la clave de horizonte.
La clave de horizonte ayuda a determinar los tiempos de aprovisionamiento al momento de definir las fechas paras las cuales se crearán las órdenes previsionales.
La clave de tratamiento se configura a nivel de centro y se asigna en el maestro de material en la vista de planificación de necesidades.

CLAVE DE VALOR PREFIJADO

Clave que asigna un significado y una dimensión (por ejemplo, tiempo o superficie) a un máximo de seis valores prefijados.
Los valores prefijados se utilizan como parámetro con origen 'valor prefijado' en fórmulas para la determinación de tiempos de ejecución, necesidad de capacidades y costes.
La clave de valor prefijado se carga en el puesto de trabajo.
Gracias a la clave de valor prefijado podras definir variables que permitirán:
- cálculo de capacidades
- cálculo de la programación
- Cálculo del costeo

COLECTOR DE COSTES DE PRODUCTO

Objeto de coste del Controlling periódico de producto que agrupa los costes reales periódicos producidos en la fabricación de un material. Cuando se utiliza un colector de costes del producto, el producto es el objeto de coste principal.
El colector de costes de producto es muy utilizado por la fabricación repetitiva. Adicionalmente, se puede utilizar para órdenes de fabricación, se dejan apuntando las órdenes a un colector de costes de producto y las órdenes por si misma no recolectan costes individualmente, sino que los costes de todas quedan en el colector de costes.

ENTERPRISE PORTAL

SAP NetWeaver Portal es uno de los pilares en la arquitectura de SAP NetWeaver.
Con un navegador Web, los usuarios pueden empezar a trabajar una vez que hayan sido autenticados en el portal que ofrece un único punto de acceso a la información, las aplicaciones empresariales y servicios dentro y fuera de una organización.
El portal ofrece acceso a los procesos de negocio y la información, la colaboración social y de gestión de contenidos a través de diversos canales de consumo.

GRUPO DE VERIFICACION

Todo material que deba tomar parte en la verificación de disponibilidad debe asignarse a un grupo de verificación. La asignación se realiza en el registro maestro de materiales.
La cantidad ATP se determina a partir del alcance de la verificación de disponibilidad que proviene de la determinación data por el grupo de verificación de disponibilidad del maestro de material y la regla de verificación que depende de la aplicación.
Tener en cuenta que la verificación de disponibilidad y la cantidad ATP se utiliza en varios módulos (PP, PS, PM, SD y MM).

HOJA DE RUTA

La hoja de ruta registra las operaciones necesarias para fabricar un producto. Para cada operación, se especifica lo siguiente:

• El puesto de trabajo en que se realiza la operación
• Los valores de propuesta que se deben utilizar para calcular las fechas, las capacidades y los costes de fabricación.
• Si los costes de una operación se tienen en cuenta en el cálculo del coste.
• Los materiales a emplear necesarios para llevar a cabo una operación.

KANBAN

Sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempos necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar, tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas.
La característica principal de KANBAN es el uso de tarjetas que se pegan en contenedores de los materiales.
Kanban es una palabra japonesa que viene a significar cartel o panel, elemento clave de este método productivo. El sistema Kanban como tal surgió en Toyota, el fabricante japonés de automóviles, para organizar mejor su producción de vehículos dividiendo el proceso en fases bien delimitadas que se tenían que cubrir correctamente para pasar a la siguiente fase, garantizando así un producto de calidad. De este sistema, aplicado a la industria de la automación, surgió el método Kanban.
Kanban es un método de producción, hay dos objetivos que rigen este método productivo:
- Lograr un producto de calidad, al obligar a cada fase del proyecto a finalizar su tarea correctamente.
- Acabar con el caos, saturación o cuello de botella que puede darse en una fase del proyecto en condiciones normales en las que prima la rapidez por encima de la calidad del producto.

Norma de Liquidación

El sistema asigna automáticamente una norma de liquidación a la orden de fabricación cuando se crea la orden. La asignación se lleva a cabo mediante la norma por defecto definida en Customizing.
La norma de liquidación incluye una o varias normas de reparto para la orden de fabricación. La norma de reparto consiste en un receptor de costes, un porcentaje de liquidación y una clase de liquidación:
• El receptor de liquidación determina a qué objeto de coste deben liquidarse los costes reales de la orden de fabricación. Posibles receptores incluyen:
o Un material.
o Un centro de coste.
o Una orden CO.
o Un pedido de cliente.
o Un proyecto.
o Un grafo.
o Un activo fijo.
• El porcentaje de liquidación determina el porcentaje o la cifra de equivalencia para distribuir los costes a los receptores de coste individuales.
• La clase de liquidación determina si se liquidan todos los costes provocados para la orden (liquidación global) o si los costes acumulados en la orden deben liquidarse periódicamente (liquidación periódica).

Órdenes de producción

Las órdenes de producción permiten planificar el proceso de producción a nivel de ejecución.
Contienen toda la información necesaria para ejecutar la producción como ahora qué actividad se debe realizar, qué productos de entrada se precisan y qué recursos son necesarios y cuando procesar las actividades.
Una vez se ha creado la orden de producción, el sistema calcula las cantidades, duraciones y fechas calculadas. Esto incluye también las fechas programadas: Es decir, cuando se debe iniciar a más tardar la ejecución de producción a fin de satisfacer a tiempo la demanda correspondiente.
Si la ejecución de producción genera menos o más de lo que se previó en un principio, será necesario notificarlo a planificación. A continuación, planificación deberá considerar cómo actuar con la demanda no satisfecha o satisfecha en exceso.

Órdenes previsionales

Las órdenes previsionales son una propuesta para cubrir una demanda.
Pueden haberse creado automáticamente a partir de una planificación o bien haber sido creadas manualmente.
Estas órdenes se convertirán en órdenes de fabricación cuando se trate de materiales de fabricación interna y en solicitudes de pedido cuando el material sea de acopio externo.

PERFIL DE LIQUIDACIÓN DE COSTE

En Customizing se especifica un perfil de liquidación para cada clase de orden. El perfil de liquidación especifica:
A qué receptores de liquidación pueden liquidarse las órdenes.
El número máximo de normas de reparto.
Si el porcentaje de liquidación debe calcularse como un porcentaje o como cifras de equivalencia
Una propuesta para el esquema de liquidación.

PDC

Abreviatura de Plant Data Collection.
La interfase CDP PP está disponible a partir del release 4.6A. CDP PP es una interfase para el control de planta R/3. Está ajustada para conectar subsistemas utilizados para registrar hojas de salario y hechos temporales.
En el PDC se almacenan valores que vendrán de las aplicaciones de piso de planta (de la red industrial) para poder utilizarlas y tomar acciones en la fabricación, como ser la notificación de operaciones o fases.

PIEZA DE CAJA

Se trata del material almacenado en cajas o en contenedores estándar y se solicita como la cantidad definida en el ciclo de control, independientemente de las demás órdenes de fabricación existentes. Con este método de puesta a disposición de material se debe utilizar una operación distinta a la hora de pedir otra pieza de caja completa.

PI-PCS

En la industria de procesos se utilizan muchos tipos diferentes de sistemas de control. Mientras que algunas líneas de producción se controlan mediante sistemas de control de procesos sofisticados y totalmente automatizados, otras todavía se controlan en su mayor parte manualmente con un nivel de automatización bajo.
SAP ha diseñado la interfase PI-PCS para enlazar PP-PI con líneas controladas manualmente, automatizadas parcial y totalmente.

PUESTO DE TRABAJO

O también llamado "Recurso", es la unidad organizativa en la que se realiza una operación.
Un puesto de trabajo o recurso especifica exactamente un centro de coste y varias clases de actividad o bien un proceso empresarial.
De este modo, el puesto de trabajo o recurso enlaza las entradas de la Contabilidad de centros de coste o Contabilidad de costes por procesos con las entradas de PP o PP-PI.

REGLA DE VERIFICACION

Es una parte de la definición de la verificación de la disponibilidad de materiales. La regla se define para una aplicación en particular (PP, SD, MM, etc)
La cantidad ATP se determina a partir del alcance de la verificación de disponibilidad que proviene de la determinación data por el grupo de verificación de disponibilidad del maestro de material y la regla de verificación que depende de la aplicación.
Tener en cuenta que la verificación de disponibilidad y la cantidad ATP se utiliza en varios módulos (PP, PS, PM, SD y MM).

RESERVA

Hace referencia a un tipo de documento de SAP mediante el cual un usuario lo crea al solicitar productos para la compra, de manera que al momento de recibirlos queden "reservados" para él y no puedan recibir otro destino.
La presencia de la Reserva asegura que los materiales presentes en el depósito o que se encuentren en proceso de ser recibidos del proveedor sean "reservados" (asignados) al usuario origen del mencionado documento.

SISTEMA DE CLASIFICACION

Las clases permiten clasificar los materiales con las mismas características. Un material puede asignarse a una o más clases. Los datos de clasificación son válidos para toda la empresa.
El sistema de clasificación se puede utilizar para lotes, hojas de ruta, puesto de trabajo, listas de materiales, clientes, proveedores, etc.

Los sistemas de clasificación ayudan a que los maestros contengan datos que no son provistos por SAP de forma standard.

SOP

La planificación global de producción/ventas (SOP) es una herramienta flexible de pronóstico y planificación con la que se pueden configurar propuestas de ventas, fabricación y otras cadenas de suministro en relación con datos históricos, datos existentes y datos futuros estimados.

La planificación global también puede efectuarse para determinar los importes de las capacidades y otros recursos necesarios para cumplir estas propuestas.

Utilice SOP para coordinar y consolidar las ventas y los modos productivos de su empresa.

La SOP es especialmente apta para la planificación a largo y medio plazo.

VALORES PREFIJADOS

Los valores prefijados son valores plan para la ejecución de una operación y se actualizan en la operación.

Los valores prefijados típicos son, por ejemplo, la preparación y el tratamiento.

El tiempo de ejecución, los costes y las capacidades se calculan en las operaciones utilizando fórmulas de los puestos de trabajo y los valores prefijados de las operaciones.

VARIANTE DE CALCULO DE COSTE

Las variantes de cálculo del coste contienen los criterios para el cálculo del coste. Utilice variantes de cálculo del coste para estipular la estrategia de determinación de precios que el sistema debe utilizar para el cálculo del coste y la manera de fijar los gastos generales.
El esquema de cálculo del coste es el que determina el importe de recargo de gastos generales válido para los costes plan en los grafos. El esquema de cálculo del coste se define en la guía de implementación del Sistema de proyectos y se asigna a la variante de cálculo del coste mediante la variante de valoración.

Las variantes de cálculo del coste están formadas por:
Una clase de cálculo del coste
Una variante de valoración
Variantes de cálculo del coste para el cálculo del coste unitario en la operación de costes y el componente de material.

La clase de cálculo de coste determina el objeto, como el grafo, para el que debe crearse el cálculo del coste.

La variante de valoración contiene las bases de valoración para materiales y clases de operaciones gestionadas en el cálculo de costes, por ejemplo el precio que se toma de la vista de contabilidad en el registro maestro de materiales. En la variante de valoración, defina también el esquema de cálculo del coste a utilizar para calcular los gastos generales.

VERSIONES DE FABRICACIÓN

Determina qué alternativa de la lista de materiales se utiliza junto con qué hoja de ruta o receta de planificación se utilizará para producir un material o crear un plan maestro de producción.
Para un material, puede tener varias versiones de fabricación para diferentes períodos de validez y márgenes de tamaño del lote, entre otras características adicionales.

WorkfLow

Es una herramienta que permite la implementación técnica de procesos de negocio.

El propósito de los sistemas de workflow, o BPMS - Business Process Management Systems, es acercar personas, procesos y máquinas, con el objeto de reducir tiempo y acelerar la realización de un trabajo. Estos sistemas permiten trabajar en equipo desde diferentes lugares físicos.

Los sistemas de workflow facilitan la automatización de los flujos de trabajo entre procesos y permiten integrar los procesos de la empresa, rediseñados de acuerdo con ayuda de nuevas estrategias.