Unidad 6: Tipos de fabricación
A.- Fabricación por Órdenes de Producción:
Usan BOM y se usa en entorno flexible con costos altos de preparación, necesidad de costeo y controlling por lotes (Todas las industrias).
B.- Fabricación con Órdenes por Proceso:
Especial para industria química, farmacéutica o donde se mezclen componentes y se generen reacciones (ej.: graneles líquidos). Orientada a lotes y usa PP-PI. Planificación integrada, eliminado residuo y actividades de transporte dentro de un centro.
·A pedido
·Make to Order
·Por lote
·Campaña / período
·Masivo
(*)Tipo de órdenes con estrategia de planificación 40
El control del proceso se puede llevar con sistemas externos vía interfaces de forma manual o automática, usando PI-PCS o SAP ODA o SAP MII.
Datos Maestros Necesarios: Material, Recurso, Versión Fabricación, Receta Planificación
Lote: Cantidad parcial de un material que se administra separadamente del resto del stock de ese material (homogeneidad e irreproducibilidad. El lote se puede generar automáticamente o manualmente, en este último caso hay que considerar el volumen de registros que se va a generar en la tabla del maestro de lotes. Si queremos que el sistema gestione por lotes, hay que definir el parámetro en el maestro de material "prep. del trabajo"
La estructura de la orden:
·Cabecera: Datos del Material, centro, status lote, etc.
· Operación: diferentes pasos llamados fases en que se descompone. Un recurso se asigna a la operación y automáticamente se asigna a las fases que la componen. (Programación, Determinación de capacidad necesaria que derivan de las fases y Costeo, clave de control de las fases que define como se tratara la fase, valores estándar)
· Lista de materiales: BOM y cálculo de cantidades
Las Ordenes de Proceso pueden ser: A partir de una O. Previsional (gestión BOM vía versión de la receta, por lo que al convertirla reserva el material) o sin O. Previsional (donde copia el BOM según definición del customizing del maestro)
.La liberación de las Órdenes, puede ser:
· Por fases individualmente
· Por operaciones
· Completa
· Varias órdenes simultáneas
La verificación de disponibilidad se puede hacer manual o automáticamente para: materiales y Capacidad. El momento se configura en el customizing de PP-PI
Las O. de Procesos, no soportan PRT o MAF
Puesta a disposición vía:
· MM-IM
· PP-KAN
· WM – uso o gestión de Warehause Management
La contabilización en las O. de Procesos como Salidas/entradas de mercaderías y notificaciones se realizan vía mensajes requeridos por la de entrada de PI con la interface de los sistemas de control o ingresarlo manualmente al SAP ECC.
C.- Fabricación Repetitiva:
Altos volúmenes, fabricación continua y gran estabilidad, y baja complejidad. No controla por lotes, costeo vía colectores de costos de producto (ej. Automotriz, electrónica, etc.).
· A pedido
· En Masa
· Flujo de manufactura en base a Takt (Takt Time: Tiempo o ritmo de producción)
(*)No se usa Orden de producción. Las Ordenes previsionales pasan a ser directamente O. de Producción, no hay que convertirlas. La fabricación es de acuerdo a cantidades y periódica.
Datos Maestros Necesarios:
· Material (hay que marcar en el maestro que es Fab. Repetitiva en “Prep. Del Trabajo”),
· BOM,
· Puesto de Trabajo,
· Hoja de Ruta.
Perfil de fabricación repetitiva: Se configura en el customizing de fabricación repetitiva y se determinan los parámetros que determinan:
· Clases de movimientos entrada y backflushing
· Si hay puntos de notificación
· Tratamiento de errores al notificar
· Si permite reducir O. Previsionales.
Integración de la Planificación a la Producción:
Planificación usando SAP ECC, SCM, o ambas
En cualquier caso hay que correr las siguientes tareas:
· MRP
· Planif. De Capacidad
· Verificación Disponibilidad
Las funciones que ocurren solo en SA ECC
· Preparación de la Producción,
· Ejecución,
· Control de Producción,
· Costeo,
· Liberación
· Puesta a disposición de materiales
· Movimientos de mercancías
· Liquidación
La producción puede ser tanto Make to Order o Make To Stock
Puesta a disposición vía:
· MM-IM
· PP-KAN
· WM – Warehause Management vía puntos de abastecimiento
Backflush y entrada de mercancías:
Se usa una transacción específica MFBF que siempre es con backflushing. Y se pueden usar BAPI que invoquen desde sistemas PDC.
Punto de notificación Retroactiva: Se usa cuando los tiempos de proceso son largos, o cuando el consumo de debe realizar posterior al ingreso de mercancías por cuestiones de que determinación de información. Se van haciendo backflushing parciales en los puntos de notificación definidos en lugar de hacerlo todo al final.
Costeo.
La liquidación, siempre está relacionada con un costo base del período, es decir por un colector de costos que se pueden crear específicamente para cada versión de fabricación.
En la notificación, automáticamente se contabiliza los costos de materiales y las actividades de producción. Al mismo tiempo el colector de costos, toma crédito de acuerdo al precio de ensamblado y el material a cst Std o Variable según se haya definido
Si es Cst SD => la diferencia va a la Cta de dif. De Precio
Si es Cst Variable=>la diferencia la absorbe el producto y se actualiza el stock valorizado.
D.- KANBAN
Diseñado para reducir inventarios en proceso y optimizar el flujo de las actividades
· Diseño espacial
· MTO
· Producción por Lote
· Ensamblado a Pedido
· Producción Periódica
· Fabricación Masiva
Puesta a disposición: Usa contenedores que actúan de buffer por lo que no es necesario planificar la disposición de material. Cuando el contenedor se desocupa, se inicia el proceso de aprovisionamiento
La fuente de aprovisionamiento puede ser:
· Otro lugar de Producción
· Un proveedor externo
· Un almacén
La transferencia de datos tanto de reaprovisionamiento o consumo se puede automatizar con una tarjeta KANBAN con código de barras.
Datos maestros necesarios:
· Area de suministro de la producción: Donde debe estar disponible y cuáles áreas de suministro son necesarias. Asignación de Almacén, persona responsable, puesto de descarga abastecimiento externo.
· Ciclo de Control: Contiene la información del reabastecimiento del área de suministro, por ej. nro. de Kanban, cantidad de Kanbans, fuente de aprovisionamiento, tipo de abastecimiento, etc.
Primero se define el Área de suministro y luego el Ciclo de control asociado Transacción PKMC
Status KANBAN:
1.- Si está Seteado la fuente de demanda como VACIO, El sistema crea un elemento de reaprovisionamiento introduciendo la fuente de abastecimiento del material para la entrega.
Área de suministro – Status VACIO => Reaprovisionamiento automático (Orden / Orden de compra)
2.- Si está Seteado la fuente de demanda como LLENO, El sistema automáticamente contabiliza la entrada de mercancías para el material con referencia al elemento de aprovisionamiento
Área de suministro – Status LLENO => Entrada de mercancías automática
(*)Tanto en 1 como en 2, el status se puede definir usando:
· Captura de c. de barras de la tarjeta KANBAN
· Usando transacción o señal manual KANBAN
· Usando Tablero KANBAN