✒️SAP PP Puesta a disposición de los materiales
SAP PP Puesta a disposición de los materiales
- Puesta a disposición de los materiales.
Disposición de los materiales para la orden de producción.
Los siguientes documentos y tecnologías, son las provistas para la generación del consumo de materiales componentes en las órdenes de producción.
- Vale de toma de material.
- Lista de disposición de material.
- Lista de picking.
- Instrucciones de trabajo.
- Sistema de control de pesaje vinculado a través de procesos de control de industria PCS, a través de interfaces.
A nivel de SAP ERP, existen diferentes sistemas de procedimientos para la organización de la ubicación de los materiales:
Warehouse management WM, usando el módulo de MM o material management, más específicamente el componente de inventory management MM-IM.
Control de gestión de almacenes, basado en logistics execution LE-Warehouse management LE-WM o los componentes de Extended management EWM.
Estos procedimientos dependen del tipo de inventario y la retención que posee el stock. Las opciones que se tienen disponibles para la puesta a disposición de los materiales con el sistema de WM son las siguientes:
Pieza de picking: Se puede seleccionar partes directamente en la cantidad dada por las cantidades de las necesidades para la orden de producción. La ubicación de estas partes para las órdenes de producción pueden encontrarse de forma física o dinámica en los almacenes (identificadas por el número de orden de producción). Esto es típico para las partes o componentes que son de alto valor.
Piezas de caja: Manualmente se seleccionan piezas de caja cuando una caja está casi vacía. Es en general para partes pequeñas que se encuentran en contenedores, tales como tornillos, clavos, etc.
Pieza de orden de entrega: Manualmente se requieren partes de una orden al momento de liberarla. La cantidad necesaria está calculada de acuerdo la cantidad esperada de los componentes de las órdenes seleccionadas que han sido liberadas. Es típico para materiales de cobertura, colores (pintura), etc.
Secuencia de la puesta a disposición y selección de los materiales.
Se muestra la secuencia de la selección y puesta a disposición de los materiales para una orden de producción:
- Determinación del almacén.
- Organización de la disposición del material.
- Contabilización de salida de mercancías.
Se puede ver como se determina el almacén para las órdenes de producción:
- Puesta de trabajo-área de abastecimiento de la producción.
- Posición de la BOM.
- Maestro del material.
- Versión de fabricación.
- Ninguna almacén por defecto.
Determinación del almacén.
Existen varias vías para la determinación del almacén, para la reserva de un componente. Esas vías presentan, además, una prioridad de determinación.
- Cada material (componente de la lista), en la orden de producción puede ser asignado a un almacén de consumo por defecto, al momento de la creación de la orden. Este almacén por defecto, permite el descuento automático en la contabilización, tanto así como backflushing.
- Las opciones que SAP ERP provee para la definición del almacén por defecto son las siguientes:
Definirlo en el puesto de trabajo.
Definirlo en la lista de materiales/BOM.
Definirlo en el maestro de material.
Definirlo en la versión de fabricación.
Se puede modificar el procedimiento mediante la modificación de la prioridad, usando las instrucciones de la nota 123580 y 126881. Donde en el enhancement PPCO0005 se encuentra el user exit EXIT_SAPLCOSD_001 para definición por defecto del almacén.
La lógica por defecto, también aplica para las órdenes de producción que son planificadas mediante SAP APO y que son convertidas por esta aplicación.
Si el sistema no puede determinar un almacén a través del puesto de trabajo, la BOM, o el maestro de material, el grupo de MRP, es el que definirá si la versión de fabricación proveerá del almacén para el consumo del componente de la orden de producción, o si lo tomará del maestro de material.
Se puede definir el campo de selección almacén de producción para cada grupo de MRP, en el customizing de la siguiente manera: transacción SPROproducciónplanificación de necesidadesgrupo de planificación de necesidadesefectuar actualización total de grupos de planif. de nec.
En este punto se puede cargar el centro para el cual pertenece el grupo.
Se presiona el icono "Actual.", y se tendrá un pop up para cargar el grupo de planificación de necesidades o MRP.
Se ingresa a una pantalla donde se verá todos los parámetros del grupo de MRP, y se debe ir a la sección de determinación almacén de producción.
Luego se tiene la posibilidad de cargar para cada combinación de centro y grupo de MRP, el método de selección del almacén, donde los posibles métodos son cuatro:
Selección del almacén de producción=vacío o igual a 1. Con esta definición el almacén se propone a través del maestro de material para usarse en el consumo del componente. Dejando el indicador en vacío o con valor 1, deja la orden de producción sin un almacén por defecto.
Selección del almacén de producción=2. Para todos los componentes, el almacén por defecto se define en la versión de fabricación. Si no se mantiene a nivel de la versión de fabricación, el sistema utiliza el almacén de recepción, como almacén de consumo.
Se puede definir esto en la versión de fabricación del ensamblado en el campo ubicación de recepción, o en el maestro del material del producto ensamblado almacén de producción. Este método de determinación del almacén de consumo es utilizado cuando los componentes se encuentran cercanos a la línea de producción, donde se produce el ensamblado.
Selección del almacén de producción=3. Cuando se usa este indicador con el valor 3, tiene el mismo efecto que en 2.
Selección del almacén de producción=4. Cuando se usa este indicador con el valor 4, tiene el mismo efecto que en 2.
Si se utiliza WM para la gestión del almacenaje de los componentes, se debe cumplir con otros requisitos.
Estas medidas necesarias afectan los componentes de KANBAN y WM. Una vez que se tienen definidas todas las configuraciones, la ubicación por medio de WM puede ser lanzada desde una orden de producción. Como resultado, se realiza una transferencia de las necesidades u órdenes al sistema de WM.
Se puede utilizar la lista interactiva, de puesta a disposición del material, para solicitar y transferir un material.
La lista de disposición de materiales puede ser utilizada para los siguientes propósitos:
Preparar una transferencia de stock.
Crear e imprimir una lista de transferencia.
Ejecutar una transferencia de stock.
Se puede utilizar la función de picking con los siguientes propósitos:
Crear e imprimir una lista de picking.
Preparar y contabilizar los consumos de materiales.
Se puede exportar la lista de picking a un archivo de microsoft excel o aun archivo en la PC.
Gestión del inventario IM-Organización de la disposición del material.
Se puede gestionar la puesta a disposición del material, a través del uso de WM, utilizando a la vez el componente de MM-IM.
- Lista de disposición de material.
Transacción MF60: esta transacción sirve para listar la puesta a disposición de los materiales. Se puede usar esta transacción para seleccionar los componentes necesarios y controlar el stock disponible en los mismos.
La lista a disposición de material contiene las siguientes funciones:
Planificación del reaprovisionamiento (para reaprovisionar los almacenes).
Determinación del stock.
Transferencia de stock (en uno o más pasos).
La lista de disposición de material provee la funcionalidad de procesamiento de background.
KANBAN-Organización de la disposición del material.
Dentro del proceso de KANBAN, el flujo del material está organizado usando contenido que se encuentran asociados directamente a los puestos de trabajo en la producción.
- Ubicando contenedores en los puestos de trabajo, ayuda a controlar el proceso de reaprovisionamiento en la producción y hace que la contabilización manual sea mucho más fácil para el personal.
- Cada contenedor contiene la cantidad de material que el personal del puesto de trabajo necesita para un cierto período de tiempo. Tan pronto como el contenedor se vacía, por la demanda de la fuente, el sistema inicia un reaprovisionamiento en KANBAN.
- Las fuentes de aprovisionamiento requeridas para los materiales, utilizando KANBAN son:
Otros puntos en la producción.
Un proveedor externo.
Del almacén.
- La fuente de demanda puede utilizar materiales de otros contenedores hasta que el verdadero contenedor se vuelva a llenar.
- Las ventajas de utilizar el reaprovisionamiento autogestionado del proceso de KANBAN son:
Se reduce el stock considerablemente: los elementos de reaprovisionamiento se crean cercanos al tiempo que son realmente consumidos.
Se reducen las demoras: el reaprovisionamiento solamente se lanza si un material es realmente necesario, no antes.
- El proceso de KANBAN se puede resumir en lo siguiente:
La puesta a disposición de un material: se realiza cuando el material será utilizado, y siempre que se encuentra disponible por períodos cortos. Esto significa que no se necesita planificar la puesta de disposición del material. Por otro lado, el material que se consumió es aprovisionado inmediatamente utilizando KANBAN.
La transferencia de información del reaprovisionamiento: puede ser automatizada mediante el uso de KANBAN en SAP ERP. Por ejemplo, el escaneo de un código de barra o una tarjeta KANBAN, es lo suficiente para enviar la información necesaria para el aprovisionamiento, y contabilizar la entrada de mercancías cuando el material se recibe.
 
 
 
Sobre el autor
Publicación académica de Beruzka Moreno, en su ámbito de estudios para la Carrera Consultor en SAP PP.
Beruzka Moreno
Profesión: Ingeniero Industrial - Venezuela - Legajo: XP39J
✒️Autor de: 38 Publicaciones Académicas
🎓Egresado del módulo:
Disponibilidad Laboral: PartTime
Presentación:
Ingeniero industrial, con experiencia en áreas de planificación, control de producción y procesos. con el objetivo de obtener nuevos conocimientos y crecimiento profesional.
Certificación Académica de Beruzka Moreno